在“紫外／热压固化多功能纳米压印机的研制”部分,根据纳米压印的技术与工艺特点,自主设计与研制紫外／热压固化多功能纳米压印机。利用压印过程的真空环境,既可以减少压印缺陷以提高压印质量,同时有利于紫外固化胶材料的快速固化；纳米压印的驱动力来源于压缩空气,利用具有一定压力的高压气体,通过独创性的高压舱结构(它以具有一定伸缩行程的焊接波纹管和具有一定弹性系数的钢性弹簧为核心部件构成),对压印气体进行传导、缓冲、均压以及调控；巧妙地利用了真空腔在抽真空的初期产生的负压逐渐由小到大,使与波纹管相连接的压印平台缓慢平稳上升,实现压印基准面石英板的“软接触”,减轻压力的冲击效应,从而保证压印精度与质量,提高压印模板的使用寿命等；采用多项独创的有效措施(焊接波纹管系统、铜半球环调控结构以及环形钢珠调控结构)解决了压印过程中压印样品与压印基准面石英板的找平与自动调节技术难题,增大找平调节范围,使找平调节更灵活；压印基准面选用高平整度、超光滑、双面抛光的石英平板；结合石英窗口、高压汞灯、可控温铠装加热丝电炉以及冷却水装置等部件,实现纳米压印的紫外曝光固化与热压快速固化的两种压印技术模式；纳米压印功能的实施采用手动工作、维护检修以及全自动工作三种操作模式,自动控制系统采用可编程逻辑控制器(PLC)为控制单元,具备各种显示、数据输入与操作功能界面的触摸屏作为数据显示和操作指令输入单元；本课题研制的纳米压印机,功能齐全,结构合理,操作简便,性能可靠稳定,自动化程度高,适合于科研与小批量生产,用于制备大面积高精度纳米结构图案与功能器件。在“基于纳米压印技术的自支撑金透射光栅的设计与研制”部分,利用纳米压印技术,结合反应离子刻蚀、微电镀、紫外光刻、湿法腐蚀、等离子体刻蚀等工艺过程完成了200nm周期金的自支撑透射光栅的研制。利用纳米压印双层胶工艺体系成功实现了光栅的图案转移,转移后的光栅周期为200nm,占空比约为1：1,高度100nm。通过对反应离子刻蚀工艺过程中的主要工艺参数的探索,成功地获得了紫外光固化胶和PMMA分别在CHF3和O：环境下的最佳刻蚀参数以及此参数下的刻蚀速率：利用两步刻蚀法,对压印双层胶工艺体系最终得到了350nm槽深的高分子光栅图案。在亚微米微电镀工艺过程中,通过大量的工艺探索,获得了亚硫酸金盐脉冲镀金的较好的镀液配方和工艺参数,实现了在高分子光栅空白硅衬底处镀出200nm周期、占空比约为1：1、光栅高度约300nm的金属光栅结构。通过光刻工艺过程来制作光栅的支撑结构,成功制备出周期分别为4μm和150μm的网格状金支撑结构。选择了较为适宜的腐蚀液和腐蚀条件对光通窗口内的硅进行腐蚀,最终制备出了面积为5mm×8mm、周期200nm、占空比约为1：1、光栅高度约300nm的金自支撑透射光栅,填补了国内空白,为金属自支撑透射光栅的制备提供了一个高效、低成本的方法；并对其表面微结构与对同步辐射X射线衍射效率做了相应的表征与测试分析。在“一维光子晶体/金属薄膜结构中的表面电磁波特性的研究”部分,对一维光子晶体(1DPC)/金属薄膜结构中所激发的新型表面电磁波的物理特性进行了较系统与全面的理论与实验研究。存在于有限周期1DPC带隙内的表面波是不同于SPs的一种新的表面电磁波,与金属表面的SPs只能产生TM模式的表面波相比,1DPC表面既可以产生TM模式的表面波,也可以产生TE模式的表面波；通过1DPC材料与结构参数的选择,这种表面模可以在任意频率范围内产生；这种局域的表面模的表面场增强效应更强,因此与入射光的共振耦合强度也就更强；同时,这种表面波沿表面传输时能量损耗更小,因此传输距离更长。有限周期1DPC/金属薄膜结构带来了激发耦合表面电磁波的新原理、新方法与新的结构形式,这种表面电磁波的激发使其成为辐射型表面波的过程可以从1DPC/金属薄膜结构的1DPC带隙内的异常透射现象给予证实；该异常透射峰的位置主要由带隙频率、1DPC最表面材料状况等因素决定,这也意味着被激发的表面波的频率同样取决于这些因素；透射峰值的大小(共振耦合的强度)则主要由1DPC的周期数和金属薄膜的厚度决定,二者的选择原则是既要使两消逝波在表面产生足够强的局域场增强效应,同时又要使消逝波能够到达界面产生共振耦合。从表面波色散曲线可以看出,在任意入射角度的电磁波到达界面时,都同样能激发不同频率的TE表面波,但TM表面波的激发只能在入射角小于Brewster角时产生。发现两个特异的现象：一是从反射或透射谱可以看出,TM表面波在入射角大于Brewster角时仍然存在,这一点与前述不同；另外一点,随着入射角度的增大,TM表面波出现了异常透射增加的现象,这与TE表面波完全不同。对TE表面波来讲,可以利用吸收率的增减推断表面波沿表面传输距离的长短。作者从理论上预测有限周期1DPC表面可能产生类似的Goos-Hass位移,可通过它来研究TE和TM表面波的不同的传输特性。