微小挠性组件凭借着体积小、易集成的特点被广泛应用于加速度计、陀螺仪等器件中。目前微小挠性组件的装配都是以人工参与下的装配方式为主,使得零件装配一致性以及装配生产的效率都受到了不可避免的影响。针对上述情况,设计开发一种自动化装配方法,通过完成硬件系统与装配过程的控制,完成微小挠性组件的自动装配。首先针对如何自动化实现零件操作以及上下料过程,完成微小零件的自动装配和锁紧操作任务,设计开发了一种新型的夹钳锁紧单元,通过与机械臂、上料夹具、装配夹具的协同配合,实现了零件的装配和锁紧,提高了装配效率的同时,有效的避免了人为因素对组装因素的干扰。为实现自动上下料过程,开发了自动上下料模块、通过实现组装夹具的自动化运输与固定,解决了装配过程中物料的自动化、连续性运输问题。针对硬件系统以及零件装配要求,对系统装配过程控制方法进行设计。通信交互保证了设备与外部物料运输,Look and Move的装配控制模式、竖直方向的力传感器的反馈控制以及速度的分段控制保证了装配过程稳定、高效。基于任务消息的分层软件架构设计了装配控制系统软件,无需人工进行干预判断实现自动装配。视觉图像的处理与微小零件位姿信息的获取是自动装配的关键部分。在图像处理阶段,选择了适用于微小挠性组件的噪点滤波以及边缘检测方法。针对零件采用指定区域方法取点方法进行边缘信息提取时,零件边缘一致性、干扰信息冗余导致边缘信息提取失败的问题,设计了针对零件边缘信息自适应的粗筛选以及精筛选的方法,提高了零件的识别过程的鲁棒性,同时针对相机视场小、零件尺寸大的问题,设计了一种基于边缘信息的图像拼接方法,保障了大尺寸零件的识别要求。为了进一步保障装配精度,提高装配过程的稳定性。对装配系统的系统误差进行了分析,通过对视觉坐标系、装配作业模块坐标系、图像坐标系进行角度的标定补偿,保障了装配系统的精度。同时对装配过程进行了优化处理,设计了夹钳与零件相对位置控制策略,确保拾取微型零件装配精度的一致性和可靠性,提高了装配系统装配过程的稳定性,实现了装配系统的精度要求。最后,在自动精密装配系统上进行装配实验。结果表明装配后组件具有很高的装配精度与一致性。