特大橡胶密封圈广泛应用于大型工业设备、民生工程、大型建筑及各种密封设备中。目前特大橡胶密封圈的主要生产工艺还是模压成型,使用模压成型工艺时存在诸多问题:其一,模压成型合模压力低,生产的密封圈致密程度低,且压合时制品内的气泡无法排除,影响制品的使用寿命;其二,生产的制品飞边多,胶料严重浪费;其三,模压成型生产效率低下,生产成本高,能耗大。为了使用注射成型工艺生产某型号由上下两种不同胶料组成的特大橡胶密封圈,本次设计主要解决了如下问题:1、所需生产的特大橡胶密封圈由两层不同的胶料组成,横截面形状复杂,模具设计难度大。本文首次通过移模注射及二次分型的办法,采用多个分型面合理分型,设计了两套不同的模具,确保了密封圈密封性和模具设计的合理性。2、传统的注射成型机由于注射容量及压力的限制,难以满足特大橡胶密封圈的注射要求。本文采用一步法注射成型技术,设计了适合此种密封圈的一步法注射成型机,克服了传统注射成型机的限制,提高了产品的成型质量和生产效率。3、本次设计采用电动螺旋—胶囊锁模技术,解决了传统锁模方式中锁模行程受限问题,提高了模具的锁模力,同时极大的减小了设备的体积。4、为了提高设备的联动化和自动化水平,本次设计采用环形导轨系统,同时结合导电滑环装置,解决了模具在不同工位之间的相互移动问题。极大的提高了密封圈的生产效率,减轻了劳动强度。5、通过有限元软件对设备的关键零部件进行静力学分析和热力学分析,优化了设备的结构,提高了设备的使用性能。同时运用三维动态模拟技术对设备的工作过程进行模拟,验证结构设计的合理性及可行性,提高了设计水平。本次设计的特大橡胶密封圈一步法注射成型设备能够很好的弥补传统橡胶注射成型工艺的缺点,成型高质量的橡胶密封圈,是密封圈成型行业的一次重大技术突破,具有广泛的开发和应用前景,相信将会对我国的经济建设和工业生产产生重要的影响。