斜支板承力框架是航空发动机上重要的承力零件,具有尺寸大、精度高、结构复杂且壁厚较薄等特点,近些年来这些零件开始采用整体精密铸造的方式来获取毛料,斜支板承力框架蜡模模具就是制造此类精密铸件所用的关键工装。传统的斜支板承力框架蜡模模具存在操作不便、加工周期长、装配精度低等缺陷,造成相应铸件的合格率较低,在一定程度上延缓了航空发动机的研制周期。因此通过研究此类模具的设计结构、加工工艺和快速修理方式来提高模具的加工精度和加工效率,对于提高铸件合格率、缩短航空发动机研制周期具有重大意义。本文以提高斜支板承力框架蜡模模具的加工精度和加工效率为目的,主要开展以下研究工作:采用钢铝混合的模具材料对模具加工和使用性能的影响;如何通过优化模具结构来提高斜支板承力框架蜡模模具的加工工艺性及使用性能;如何通过优化加工工艺来提高斜支板承力框架蜡模模具的加工精度和加工效率;研究装配导图的制做方法以及其在模具生产中所起的积极作用;找出影响支板与外环壁厚偏差的主要因素并提出行之有效的解决措施;如何对模具加工及调试过程中出现的尺寸超差问题进行快速修理。本文以实际生产中的斜支板承力框架蜡模模具为研究对象,从模具材料选择、模具结构设计、机械加工、生产组织和模具调试对模具制造过程中的难点逐一进行了剖析。通过大量的数据统计与对比得出了以下结论:在大型复杂蜡模模具的设计中,在模具的不同部位合理地选用718钢材和7075铝合金,既能保证模具的强度要求又能优化模具的加工工艺性,并大幅减轻操作工人的劳动量;在模具组件的设计中,可以通过优化拼块的组合形式,来减少拼块的数量和加工误差的积累,有利于保证模具的精度要求和使用性能;在斜支板承力框架蜡模的模具设计中,可以通过过定位的方式来提高各拼块的定位精度;在斜支板承力框架蜡模模具的加工中,运用组合加工工艺可以消除积累误差并大幅度提高模具加工效率和最终的装配精度;装配导图的运用能在一定程度上减少质量问题的发生并提高生产效率,是一种行之有效的管理方法;支板的壁厚偏差是由模块的加工误差和装配误差共同引起的,可以通过对中环拼块组件的去材或增材修理来对偏差进行修正;外环壁厚的偏差是由装配误差引起的,与模具结构有关,可以通过在外环拼块上增加定位环的方式来减少壁厚偏差;提出了一种基于线切割切瓣法的模具修理工艺,运用线切割切瓣法既可以实现内、外环拼块的增材修理也可以实现去材修理,既能节省做新模块的时间和成本,亦能较好地保证精度要求。