随着现代物理冶金技术的发展，低碳高铌钢成为目前钢铁材料中最广泛应用的钢种。铌、钛在钢材加热过程中是否能较为充分的固溶对随后的轧制过程中组织与性能的控制有重要影响。已有研究表明：低碳高铌钢中添加少量稀土，可以降低铌、钛的平衡固溶温度，促进铌、钛在钢中的固溶，这对节省能源和提高铌、钛的利用率有非常重要的意义。但是对不同稀土添加量对铌、钛固溶以及奥氏体晶粒大小的影响还少有报道。本文以含微量稀土的低碳高铌钢为研究对象，对比含稀土与不含稀土的情况下，稀土对低碳高铌钢奥氏体化行为的影响，以及对比不同稀土添加量对低碳高铌钢奥氏体化行为的影响，为正确制定低碳稀土高铌钢的加热工艺提供实验依据。本实验利用电感耦合等离子体原子发射光谱仪（ICP）测定了低碳高铌钢不同加热条件下Nb、Ti的固溶量，采用光学显微镜获取低碳高铌钢的原始奥氏体组织，并通过扫描电子显微镜和透射电子显微镜来观察未固溶颗粒的大小及分布情况。以此来分析不同加热工艺、不同稀土含量对低碳高铌钢奥氏体晶粒大小及分布、Nb和Ti的固溶、未固溶的第二相颗粒的影响。实验结果表明：不含稀土的实验钢随着均热温度的升高、均热时间的延长，铌固溶百分量分别由13.9%升高到51.4%，钛的固溶百分量由10.5%升高到41.0%；添加稀土的实验钢在不同工艺下铌、钛固溶百分量变化不大，分别在70%和55%左右。在1250℃均热1h时，添加稀土量为64ppm的实验钢的平均晶粒尺寸比不添加稀土的实验钢的平均晶粒尺寸小13μm；在1250℃均热1h时，稀土含量为64ppm的实验钢与未添加稀土的实验钢相比，铌固溶的百分含量提高了54.1%，钛固溶的百分含量提高了44.9%。在1280℃均热1h时，添加稀土的实验钢的原始奥氏体晶粒大小与不添加稀土的基本相同，而铌、钛固溶的百分含量是添加稀土的比不添加稀土的分别高25.5%和13.7%。不同稀土含量的两种实验钢在相同的温度下铌、钛固溶的百分含量基本相同，并且在1250℃均热40min后基本达到平衡。两种含稀土的实验钢在均热温度不超过1250℃时晶粒都较小且相差不大，当加热到1280℃和1300℃时，高的稀土添加量更能细化低碳高铌钢的原始奥氏体晶粒，稀土含量为40ppm的实验钢的奥氏体平均晶粒尺寸要比稀土含量为6ppm的实验钢分别小8.4μm和28.1μm。