油液过滤可以有效去除油液中的固体杂质和水分,对提高油液的使用性能和减少油液使用后产生的污染具有重要意义。油液过滤中常用的玻璃纤维过滤材料具有纳污容量大和过滤精度高等优点,但玻纤本身不耐弯折,在加工使用过程中容易破损,为了提高其使用寿命,通常需要与其它非织造布复合后使用。本文基于玻纤滤材复合中难以平衡复合牢度和过滤阻力的这一难题,以熔喷工艺将热熔胶成形为超细纤维网后,通过热轧工艺将纺粘非织造布与玻纤滤材进行复合。本文首先探究了热熔胶的熔喷成形工艺,并对热熔胶纤维负载量对复合滤材成型和性能的影响进行了研究。对热熔胶的粘合牢度、热性能、流动性能进行评价后,选择出共聚酯类热熔胶。其熔点和初始热降解温度分别为125℃和350℃、熔体流动指数为30 g/10min,以熔喷工艺负载于纺粘布上,可以得到平均直径为3.5μm的热熔胶超细纤维网。当负载量为8 g/m~2时,复合滤材成型良好,具有可靠的结合牢度,对玻纤滤材的透气性和孔径也不会造成明显影响。随后分析了热轧间距、热轧温度、热轧速度对复合材料成型效果和性能的影响。实验发现,热轧间距对复合滤材的成型和性能影响显著。当热轧间距为0.3 mm时,所制备滤材成型良好,复合前后滤材透气性只下降了10.4%,平均孔径仅降低了1.0μm。热轧速度对复合滤材的粘合效果影响较大,过高的热轧速度影响玻纤滤材与纺粘布的复合效果,同时还易造成玻纤滤材破损,以15m/min的热轧速度进行复合可以在保证复合效果的同时兼顾生产效率。而热轧温度只要在热熔胶熔点附近,即可具有较好的粘合效果。本文还以能量守恒定律为基础,以传热学知识为指导建立了热轧复合理论速度计算公式。热轧速度是决定生产效率最关键的因素,热轧复合理论速度计算公式的建立可以帮助生产者根据材料特性合理设置热轧速度,在保证热轧成型的同时使生产效率最大化。最后对复合滤材的过滤性能进行了测试评价。通过对复合滤材和原始玻纤滤材进行油水分离、油固分离和耐汽油性实验,发现复合滤材仍具有原始滤材的油水分离性能,且由于复合滤材的层级结构使滤材的保液能力得到提高。实验发现复合滤材有良好的耐汽油性,滤材不会因长期处于汽油环境而脱胶开裂。复合还可以延缓滤材表面形成滤饼的时间,增加滤材容尘量,提高滤材的耐打褶性,对减少过滤阻力,降低过滤压差有重要意义。