在实际珩磨加工中,珩磨加工工艺参数主要依靠一线工作人员依据日常加工经验选择,这种选择方式导致了参数的随意性和盲目性,更加无法确保参数组合的最优化,使得珩磨加工的效率和加工质量稳定性降低。为提高珩磨加工质量、加工质量的稳定性以及珩磨效率,建立数控珩磨工艺设计专家系统,从而实现珩磨工艺参数的智能化最优化选择是非常必要的。针对以上问题,本文通过Matlab仿真和Ansys有限元分析,以大量实际珩磨加工实验为基础,论述了珩磨速度、换向加速度变化、油石压力及其物理性能等重要珩磨工艺参数之间的相互关系以及其对网纹质量、珩磨效率的影响,为关键珩磨工艺参数的合理选择提供了一定的理论依据。并将以往加工质量较好的工艺参数及时记录下来,作为下次珩磨加工工艺参数选定的依据。以经验加工数据及本文对数控珩磨加工工艺参数的研究作为建立珩磨工艺设计专家系统的理论基础；此外,本文对专家系统的建立流程、系统结构进行了论述,并具体分析阐述了与传统专家系统结构融为一体的数控珩磨工艺设计专家系统实现原理、过程。在对关键工艺参数研究和专家系统分析的基础上,为了实现数控珩磨工艺专家系统的功能,需要依托计算机技术,采用面向对象的编程语言C++,在Visual studio2005开发环境下开发出一个友好、操作方便、快捷的人机交互界面,并利用SQL server2000作为开发数据库的平台,使得技术人员与专家系统的信息交互简单易行,从而顺利的实现参数智能化选择的目的。数控珩磨工艺参数优化专家系统建立的意义在于利用人工智能技术实现了珩磨工艺参数的智能化选择,利用珩磨工艺参数之间的关系以及以往实际加工经验知识指导实际珩磨加工过程,提高了珩磨质量的稳定性和生产效率,缩短了生产周期,推动了珩磨技术的发展。