随着我国社会发展，国家对发动机排放要求日趋严格，新能源发动机的需求在与日俱增，新能源发动机零部件的研发也正在受到越来越多的重视，其中电机壳体就是用于新能源机型的的一个大型关键零部件。该零件几何结构复杂，壳体壁内带循环水室，要求要有良好的力学性能和气密性。复杂壳体零件的铸造一直是铸造行业的重点与难点。砂型铸造在目前我国诸多铸造企业中是应用最为广泛的，其优点在于工艺成熟，成本低廉，但是铸件毛坯余量大，容易产生各种铸造缺陷。消失模铸造由于其无需组芯，无须拔模斜度，所以使用消失模铸造工艺的铸件具有尺寸精确，加工余量少的特点。但是消失模铸造也有着一定局限性，比如EPS泡沫模样在燃烧过程中，热解出的C原子会向金属表面渗透，使得铸件面产生碳夹杂的缺陷。而且EPS泡沫的强度比不上树脂砂芯，在造型和振实过程中容易被挤压变形，甚至塌箱。本文探讨的是如何将两种铸造方式结合并解决复杂电机壳体零件的铸造工艺难题。　　本文基于CAD/CAE技术对消失模的设计参数以及铸造工艺参数进行优化，采用消失模-水道砂芯组合的铸造工艺对GH电机壳体进行开发，并设计制作两副消失模模具和一副冷芯盒模具，使用UG的CAM模块对模具进行加工编程，经过调试后用生产出来的泡沫模与砂芯装配浇铸，生产出合乎产品设计使用要求的铸件。根据本文研究，得到研究结果如下:　　(1)消失模和砂型铸造的组合工艺是一种切实可行的铸造工艺方法，以发泡的EPS材料颗粒翻制白模来表达GH电机壳体外形，以金属模翻制水道冷砂芯来表达封闭循环水室，再将泡沫白模与水道冷砂芯组装并用干砂充实，最后进行浇铸成形。本文使用该方案，成功浇注出具有复杂外型和中空内腔的电机壳体铸件。　　(2)采用AnyCastiing软件对铸造过程进行模拟仿真，采用不同的工艺参数模拟铸造过程中浇注和凝固的变化过程，并对可能出现的缺陷进行预测，使工艺人员能够根据要求采取更合理的浇注方案。　　(3)采用参数化的CAD软件对电机壳体的模具进行设计，可以方便的调整各种参数，在不断调整各种模具参数的同时，整个设计过程可视化程度高，提高了设计的准确性和便利性。　　(4)使用CAM软件对模具进行编程加工，利用刀具特性，在CAM阶段可以完成一些CAD阶段的工作，比如模具的涂料层、拔模斜度、圆角等。　　(5)消失模铸造在振实阶段，砂粒对泡沫模型和砂芯冲击都很大，必须采取增加芯骨或其他方式来增加模型强度;并且振实前要对泡沫模型的一些半封闭位置进行特别检查，这些部位填砂不饱满会导致铸件粘砂。　　(6)对于多方向脱模的模具，灵活采用多活块的侧抽结构可以脱模，但是如果是人工操作的话就需要给活块设计一定的导向机构，如槽或导轨，这样才能保证人工装模的一致性。对于深腔铸铁模具的加工，采用镶拼式结构可以节约大量刀具成本，同时也节约了加工时间。