随着粉体技术的发展,现代高新技术产业如制药工业对制备粉体材料的设备、制备效率、成品粉体粒度及制备成本提出了更高的要求,超细粉体可用于改善粉末加工并可以提高活性药物成分(API)的生物利用度,从而促进人体对药物的吸收。经调研知,制备药材超细粉体的一种重要设备为气流粉碎机,该设备某些工艺参数及结构参数的确定依靠大量实验并只能由经验得出,因而对于珍贵的中药材粉碎来说成本高昂。本文以中药材三七超细粉末为粉体出料对象,针对三七研究提高出料率的方法,通过使用对喷式流化床气流粉碎机AFG100,对粉碎过程的工艺参数进行了优化,并提出了基于工业级单片机的参数闭环控制方法:(1)对AFG100喷嘴位置分布进行了分析建模,发现了影响出料率的颗粒回流,在此基础上改变了AFG100喷嘴位置分布,由于腔体底部位置较宽广,且有物料堆积,因此增加了底部喷嘴,有效减少了绕喷嘴形成的回流。基于沟流理论,绕喷嘴形成的回流可导致物料在粉碎区循环无法粉碎,或脱离粉碎区沉降至对喷式流化床气流粉碎机AFG100的腔体底部,粉碎区或腔体底部的物料堆积有可能会造成腔体内部持料量过重,从而降低产品投出效率,增加底部喷嘴后将沉降在腔体底部的物料吹起,使颗粒集中在了粉碎区,提高了产品出料率。(2)针对喷嘴角度、分级转速、进料速度、背压这四个参数设计了正交试验,对仿真结果进行直观分析和方差分析,得出参数优化的结论:喷嘴角度和分级转速对出料率的影响较显著。(3)基于上述工艺参数对出料率的影响显著,为AFG100设计了基于工业级STC单片机和北京昆仑通态MCGS触摸屏的闭环控制系统,使进料速度实现了自动反馈调节控制,从而使参数的影响更可控,进一步提高了对喷式气流粉碎机的出料率。通过研究,为提高三七粉碎出料率对生产过程中的参数设定及设备完善提出参考。