单晶高温合金零件因其优异的高温性能,被广泛应用于航空航天、船舶等领域。然而其强度高、硬度大,属于典型的难加工材料。在单晶零件的生产制造中,零件主要是通过铸造工艺直接形成,其机械加工余量很小,主要采用磨削加工。近年来,关于镍基单晶高温合金材料的磨削加工已经有了一定的研究,但对于具体的零件加工仍缺乏深入研究,难以指导实际生产中的磨削加工过程,导致其磨削效率低,加工质量差。为此,针对实际应用中的具体零件,本文对几种不同零件设计了磨削实验方案。在此基础上,并对镍基单晶高温合金零件去除机理进行了分析与研究。具体研究内容如下:（1）单晶零件加工工艺实验研究利用正交实验的方法,进行多种单晶零件加工实验研究,分析影响因素相关性。寻找能够生成精度高和良好表面质量,适合于单晶零件磨削加工工艺方案。（2）单晶零件表面质量与磨削力实验研究通过单因素实验的方法,研究各种因素对表面质量和磨削力的影响规律,有砂轮种类、磨粒型号、砂轮转速、磨削深度、工件速度、晶向、晶面等,重点研究单晶零件的难加工性与各向异性。（3）磨削加工诱导的单晶零件微观组织演化规律通过磨削加工亚表面变化特征,讨论不同工况和工艺参数导致被加工工件的损伤层变化,获得磨削加工诱导的单晶零件微观组织演化规律。（4）单晶零件加工质量评价研究通过实验结果分析单晶零件磨削加工再结晶的产生状态,讨论再结晶行为与加工工艺参数和热处理以及母材原始组织的状态的影响因素和变化的规律,给出单晶零件磨削过程抑制再结晶的工艺措施。