齿轮轴是汽车变速器内传递扭矩和转速的主要关键部件之一,在热处理之后不可避免会出现一定的变形,需要通过校直的方式来保证零件直线度的要求。在校直过程中,时常会出现校直裂纹,导致零件报废,不仅造成了制造成本的上升,而且零件一旦没有被有效挑选出而被误装进变速器,在运行过程中裂纹将会扩展并最终断裂,是一种非常危险的失效模式。因此如何降低因校直裂纹造成的报废率是目前各汽车变速器生产厂家普遍面临的一个问题,而双离合变速器齿轮轴由于中空的设计相比传统的实心齿轮轴通常具有更高的校直裂纹率。本文针对某双离合汽车变速器内输入轴校直裂纹率较高的情况,在积极借鉴齿轮轴校直已有相关理论和研究成果的基础上,基于该齿轮轴采用全自动校直机压力校直的实际情况,通过深入研究零件加工工艺以及全自动校直设备,分析裂纹产生的机理和位置,形成了一整套工艺改善方案,最终达到了显著降低校直裂纹率的效果。论文主要研究内容和成果概括如下:第二章对压力校直基本工艺理论进行了较为全面的阐述,基于齿轮轴校直过程中呈现弹塑性变形的基本原理,分析了当前校直研究过程中的重点、难点以及齿轮轴校直裂纹产生的机理,并解释了中空齿轮轴相比较实心齿轮轴更容易产生裂纹的原因。第三章在深入分析自动校直机的工作过程、检测系统、裂纹判别等的基础上,基于齿轮轴校直过程中通常采用的小步递进方式,提出了递进增量对校直裂纹的影响:过大的增量会导致瞬时应力过大而产生裂纹;过小的增量也会因加工硬化及残余应力叠加而产生裂纹。本论文通过实际分析改进了递进增量并进行了有效性验证。第四章基于热处理工艺对零件材料力学性能的显著影响,通过改善其中的气淬工艺,在允许范围内尽可能降低零件芯部硬度,不仅降低了零件屈服强度,而且有效地降低了零件屈强比,扩大了塑性变形的空间,从而降低了校直裂纹产生的概率。第五章通过建立压力校直过程有限元仿真模型,有效地模拟了校直过程中各部位的应力大小情况,为编制齿轮轴校直工艺中最佳压点位置的选择提供了有效的依据。本文关于降低齿轮轴校直裂纹率的研究具有较强的实效性,可为目前齿轮轴生产行业降低校直裂纹率提供一定的借鉴。