随着航天产品设计指标的不断提升,对结构件的重量、性能、稳定性和研制周期的要求也不断提高,而传统的锻造、铸造等工艺方案对材料性能的提升空间已不大,为满足型号产品的研制需求,保障型号产品的生产任务,急需拓展大尺寸舱体结构件的新型成型方法,为此本文提出了采用电弧增材制造方法实现铝合金结构件的成型。研究了高强度可沉淀强化205A铝合金增材制备工艺以及热处理工艺,利用电弧增材制造逐点沉积的特征,避免了铸造205A成分偏析和开裂的产生,明确了热处理态组织和性能提升机理,实现了205A铝合金结构件的制造。研究了205A铝合金的电弧增材制造工艺,采用正交试验方法,开展了送丝速度、扫描速度和偏移量对成型质量的影响9组工艺试验研究,得到了合适的工艺参数,有效减少了气孔、偏析和裂纹等缺陷的形成,获得了组织均匀、晶粒细化的沉积态铝合金组织;分析了205A增材制造沉积态的宏观与微观组织,初步探讨其组织形成机理;实验测量了205A增材制造沉积态的硬度和拉伸性能,其抗拉强度为260MPa。研究了205A铝合金的直接时效、固溶+时效、长时固溶+时效等热处理工艺,优化了热处理工艺参数;对典型结构进行了工艺适应性研究,进一步缩小了工艺窗口;分析测试了热处理后的零件力学性能,横向抗拉强度为475MPa,纵向为446MPa,达到了性能提升的目标。系统分析了205A铝合金在增材制造和热处理过程的组织演变机制,探究了快速凝固热过程中热处理强化铝合金的组织与性能演变机制,并提出了材料的各向异性形成机理。最后针对直径1500mm的大尺寸碟形结构体,提出了机器人+变位机的8自由度增材制造方案。优化了蝶形结构体的成型轨迹,提出了适应性的开裂控制措施,制作了完整且质量良好的205A大尺寸碟形结构件。