铝合金低压铸造是一种先进的近净成型技术,其生产的铸件质量轻、组织致密,被广泛应用于航空工业等领域。针对某铝合金壳体铸件的模具造型难度大,低压铸造工艺参数对铸件质量的影响关系复杂,使得铸件成型困难,且容易产生缺陷等问题,为使该铝合金铸件获得理想的铸造性能,本文对该铸件低压铸造工艺方案进行了优化设计。研究通过分析壳体铸件的结构和性能要求,设计了以3D打印砂芯结合树脂砂造型作为铸型的低压铸造工艺方案;通过初步设置低压铸造的工艺参数,利用数值模拟技术对铸造过程进行研究,预测了铸件可能产生的缺陷;以工艺参数为变量、铸件质量为目标设计了正交试验,确定了影响铸件性能的主要工艺参数及其对铸件质量的影响;通过建立主要工艺参数与铸件质量间的神经网络模型,采用遗传算法在参数范围内搜索最优工艺参数的方法,对铸造工艺参数进行了优化设计。研究发现,浇注温度的变化会显著地影响铸件质量,升液速度、充型速度和保压压力会分别对铸件质量形成不同程度的影响;优化结果的数值分析表明,优化后的低压铸造工艺可使铸件的铸造性能获得明显提升;在该壳体铸件的低压铸造工艺设计中,适当提高浇注温度和保压压力、降低充型速度有利于改善铸件质量。将优化后的工艺参数用于实际铸造的生产试验并进行相关检测分析,验证了本文对该铸件低压铸造工艺设计合理,能显著提升铸件质量。因此,研究具有理论意义和实际应用价值,可为相关领域的研究提供参考。