汽车制造产业是评估一个国家经济发展的重要因素之一。随着市场经济的急剧发展,汽车制造业的竞争成愈演愈烈之势,汽车更新换代的速度是一个汽车主机厂具有竞争力的重要指标。作为汽车车身制造中的长周期零件的制造周期更是重中之重。汽车长周期零件也就是大的覆盖件,以下简称大覆盖件,其中包括发动机盖板内外板、翼子板、顶盖、前后门内外板以及后备箱内外板。车身大覆盖件的模具制作周期是车身所有零件中最长的,也是汽车更新换代的瓶颈环节。对于大覆盖零件,目前国内大部分模具厂家仍然存在着设计周期长、对以往经验依赖过于严重、信息共享的程度过低等问题,以致模具报废率高、风险大、零件质量差、模具调试困难等一系列影响车身大覆盖件件制造周期的因素出现,严重阻碍了汽车更新换代的速度,制约着一个模具厂及汽车厂的发展脚步。因此,如何缩短车身大覆盖件的模具制造周期,提高生产效率,保证模具和零件的质量,是促进一个模具厂及机车主机厂发展的重要课题。而在车身大覆盖件的工艺及模具设计中如何合理运用CAD/CAE技术,是汽车制造业发展的必然趋势。本文根据华晨汽车集团最新上市的高端MPV车型—华颂7的长周期零件-翼子板的开发过程,结合德国AUTOFORM公司出品的AUTOFORM软件,对车身大覆盖件中根据CAE模拟分析出的结果进行的一系列改进措施,提出设计变更。此外还包括冲压工艺设计中的拉延成形分析、DL图设计,以及模具图纸设计中的冲压方向的设定、修边线的位置、各工序冲孔的安排、工艺补充面的形式、压边力的大小、压料面的设定、拉延筋的布置等,利用CAD/CAE分析软件建立工艺数模,再用AUTOFORM软件对零件的拉延成形进行模拟分析,预测出成形过程中可能出现的零件缺陷,根据分析结果制定工艺的修改方案,并反复测试。对于必须要更改产品的问题,我们将反馈给设计部门进行设计变更,确保零件质量。最后根据现场的模具调试情况,对各个缺陷给出调整的措施,来进行模具的优化或者产品的优化。