随着当今社会的不断发展,汽车产业技术有了许多进步,对汽车的心脏部位-内燃机的工作标准也提出了更高的要求,高压供油泵作为内燃机燃油供给系统的关键机构,其对内燃机工作过程的可靠性有着至关重要的影响。一直以来,高压供油泵内部凸轮轴凭借其高负载能力、相对稳定的动静态特性已经在许多类型的车辆上得到了广泛应用。凸轮轴部位的磨损将直接影响内燃机内燃油、润滑油的供给量,进而使内燃机工作效率降低甚至发生故障,因此高压供油泵内部凸轮轴的润滑研究对内燃机整体性能的提高具有重要意义。本文针对某高压供油泵内部凸轮轴的润滑情况展开研究,建立了该凸轮轴表面油膜的分析模型,使用MATLAB与FLUENT两种数值分析软件实现了润滑油膜内部流场的仿真计算。从油膜压力分布与压力极值两个方面对两种软件的计算结果进行比较,结果显示油膜压力极值误差在0.2%以下,压力极值出现位置误差在6%以下,通过对比计算结果验证了仿真模型网格与所选用流场模型的准确性。根据高压供油泵凸轮轴的基本参数,建立凸轮轴表面油膜的仿真分析模型,利用流体分析软件FLUENT对油膜进行仿真计算,通过控制油膜的工作转速、润滑介质粘度、供油压力、偏心率等相关工作条件,研究不同工况下的油膜特性变化规律。结果表明:工作转速、润滑介质粘度、偏心率对润滑的影响较大,在超出临界位置时油膜会出现空化现象。最后建立凸轮轴固体域模型,利用ANASYS Workbench平台搭建供油泵凸轮轴的流固耦合分析模型,并采用了单向流固耦合与双向流固耦合两种仿真方法,探究了不同工作转速对供油泵凸轮轴及外层油膜所造成的影响,通过计算结果的对比给出更为合适的供油泵凸轮轴的流固耦合分析方法,使用该方法对凸轮轴-油膜-凸轮轴套分别进行流固耦合仿真计算,计算出更符合实际情况的极小油膜厚度。