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加工中心作为技术密集的现代化工作母机,是构成数字化企业的重要基础设备,也是典型的劣化可修设备。考虑加工中心长期运行过程和企业的维修实践中存在的诸多不确定性因素,对其进行健康状态评估,可以为数控设备的使用和维修更换决策提供更为充分的依据,对提高企业生产的经济效益具有重要意义。鉴于加工中心作为复杂系统,在故障时进行的维修大多为不完全维修,论文以GMC2000A型龙门加工中心为对象,通过分析其结构特点和功能要求,研究影响加工质量的不确定性因素和混合不确定性条件下的不完全维修方法,从而对机床的运行健康状态进行判断并实现对设备的运行监测和控制。论文的主要研究工作包括:(1)对GMC2000A型龙门加工中心的结构和功能进行分析,通过其工作原理、技术参数和结构组成等方面的特征分析,得出设备在运行和维修过程中面临的主要不确定性因素。(2)研究影响GMC2000A型龙门加工中心的加工质量(包括加工精度和加工表面质量)的不确定性因素及其存在的规律,作为机床设备运行精度和运行稳定性的控制依据。(3)从各子系统对整体加工中心系统的贡献角度,研究GMC2000A型龙门加工中心的功能划分和质量评价,采用模糊综合评判法和蒙特卡洛仿真相结合的方法,进行加工中心的可用性重要度建模和排序计算,为设备的健康状态评估提供系统层次化分析方法。(4)在已建立的系统模型基础上,开展GMC2000A型龙门加工液压系统的故障模式影响因素分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA),通过建立FMEA表和描述准更新过程维修环境,建立长期运行下的液压系统稳态可用度模型;同时定义长期运行条件下的系统维修费用率,进而建立单位时间期望效益最大的系统更换策略模型。论文将提出的方法以GMC2000A型龙门加工中心的液压系统为对象进行了实例分析,包括运行和维修数据建模、运行时间递减因子和维修时间递增因子的敏感性分析、维修更换策略的关键因素判定。这为数控设备的使用部门了解设备状态、维修费用及制定更换策略提供了理论和方法依据。