陶瓷材料具有耐高温、耐腐蚀及硬度大等特性,在机械、航空航天、电子、生物医学等领域应用广泛。传统的陶瓷制造工艺具有制造成本高、制造周期长、加工效率低、制造精度差以及造成原料浪费等缺点,已无法满足日益更新的陶瓷产品和市场庞大的需求。随着科学技术的发展,新的陶瓷制造工艺技术“增材制造”技术能够很好的弥补传统制造工艺的缺陷。其中微流挤出成形工艺具有时间周期短、适合复杂形状陶瓷零件、精度高成本低廉等独特优势,受到了广泛的关注与研究,但同时也存在挤出系统精度不够,挤出压力不稳定,浆料存在液相迁移现象及流涎现象等问题,影响挤出成形效果。本课题基于以上存在的问题对微流挤出成形工艺的挤出系统进行了研究与讨论。本论文的主要研究工作如下:（1）分析了微流挤出成形工艺及其技术特点、浆料的流变特性和工艺的主要设备。对柱塞式、气压式以及螺旋式挤出方式各自的优点和不足进行了比较。根据螺杆泵的工作原理及工作特性,从理论上分析螺杆泵作为微流挤出机构核心输送构件的可行性。（2）设计了微型螺杆泵挤出机构,并对其工作特性及工作原理进行了研究,建立了挤出头成形段模型以及微型螺杆泵段模型。通过分析模型得到微型螺杆泵结构参数对挤出流量、压力以及机械效率的影响。并给出了挤出头和螺杆泵具体结构参数。（3）分析了定转子的运动特点并进行了运动仿真、模拟装配以及有限元分析。任意选取转子外表面上的两点,分析其运动轨迹、位移、速度和加速度的曲线,得出其任意一点的运动轨迹都为椭圆,位移、速度和加速度呈现有规律的周期性变化。对定转子进行有限元仿真,分析了其在均匀压力下的应力应变情况,指出了微型螺杆泵结构设计的正确性、运转规律以及螺杆泵单级密封能力,为后续进一步进行实验研究提供了基础。（4）进行了微流挤出成形实验。该实验得到了关键参数入口压力范围,并得出转速与实际流量成近似正比例关系;同时通过实验对比了微型螺杆泵挤出系统与活塞式挤出系统的液相迁移现象和“流涎”现象,指出了微型螺杆泵挤出系统输送压力更稳定,挤出效果更好,并深入分析了原因,通过后续实验加以证明。