氧化铝生产关键在于铝、硅分离。硅主要以钠硅渣的形式析出，钠硅渣生产量很大，其中含有大量的氧化铝和碱，必须加以回收。目前采用了返回到烧结系统进行配料烧结的技术，大大降低了熟料中氧化铝的含量和提高了熟料折合比；而高压水化法存在高温、高α_k、高碱浓度等弊端。 本文采用全湿法从钠硅渣中回收碱和氧化铝的新工艺。首先从热力学数据出发，系统的研究了Na₂O-Al₂O₃-SiO₂-CaO-A-H₂O多元体系中含硅化合物的生成条件，以及含铝、含硅物质相互转化的可能性，初步找到了水合硅酸钙合适的生成条件。接着对实验研究进行了详尽的探讨： 1)碱的回收过程是在硅渣中加入石灰，在适宜条件下进行加石灰脱碱，使钠硅渣转变成水化石榴石，达到回收碱的目的，该过程结果表明，温度升高，提高CaO／Na₂O分子比可以提高碱的回收率，时间和液固比的改变对实验结果影响不大。脱碱过程适宜的工艺条件为温度80℃～100℃，液固比5，CaO／Na₂O分子比3～4，时间2小时； 2)研究了A浓度、A物质的添加方式、改性次数、时间、温度、液固比、碱液和铝酸钠浓度等因素对脱碱渣转型的影响规律。有利于硅渣转型的条件是延长反应时间，增加改性次数，采用合适的添加方式，确定适宜的转型温度范围；同时A浓度、转型液固比对脱碱硅渣转型的影响不明显；在一定浓度范围内，碳碱浓度变化对硅渣转型没有影响。物相分析结果表明：在转型过程中，含硅化合物转化成在碱液中相对稳定的水合硅酸钙，而含铝化合物转化成在碱液中反应活性较好的氢氧化铝等，因此用碱液处理后，能实现硅渣的铝硅分离，回收其中的氧化铝。适宜的转型工艺条件是：A浓度8～100％，转型时间2h左右，L／S 5～10，转型温度50℃左右，改性一次。 3)在硅渣转型后溶铝过程中，延长溶铝时间，提高苛性碱浓度、增大液固比均有利于提高溶铝率；同时在本文条件下碳碱浓度对溶铝没有影响。适宜的溶铝条件是：温度50℃左右，时间1小时，液固比在10左右，苛性碱浓度50～100g／L。 4)实验最终结果是碱回收率可达90％左右，在氧化铝回收过程中可达50％以上，可使中南大学硕士学位论文摘要弃渣中铝硅比小于0.6。5)提出了钠硅渣湿法处理的原则工艺流程。