随着汽车工业的发展和人们环保意识的提高，对摩擦材料的要求也提出了越来越高的要求。由于石棉致癌，国内外纷纷展开了无石棉摩擦材料的研究，且取得了很大进展。与国外相比，我国的摩擦材料还有一定的差距，且随着我国加入WTO，摩擦材料将面临更加严峻的考验，必须加快研究和开发具有自主知识产权的高性能摩擦材料。本文在查阅和分析国内外大量文献及试验的基础上，选择腰果壳油改性的酚醛树脂为基体，芳纶浆粕、玻璃纤维、硅灰石纤维和钛酸钾晶须作为增强体，氧化铝（Al₂O₃）、氧化铁（Fe₂O₃）、焦炭、蛭石、石墨等作为填料。利用芳纶浆粕、玻璃纤维、硅灰石纤维和钛酸钾晶须之间的混杂效应，通过正交实验和方差分析，得出基体、纤维和填料对摩擦材料的摩擦磨损性能的影响程度和配方中各成分的最佳质量百分比。通过扫描电镜观察了不同温度下所研制的摩擦材料的表面形貌，并分析其摩擦磨损机理。通过对实验结果的分析和研究得出：优化得出适合重型汽车制动器摩擦材料的最佳配方为：芳纶浆粕3％，玻璃纤维12％，硅灰石12％，钛酸钾10％，树脂12％，蛭石6％，石墨4％，焦炭8％，摩擦粉6％，其他50％；芳纶浆粕与玻璃纤维、玻璃纤维与钛酸钾晶须、芳纶浆粕与钛酸钾之间有着明显的交互作用，对摩擦磨损起着重要的作用：树脂是粘结剂，在高温阶段由于树脂基体的分解，摩擦系数降低，磨损增大，因此适当的降低树脂的用量可以减少热衰退的产生；膨胀蛭石在高温阶段对摩擦系数和磨损率有显著影响，加入膨胀蛭石不仅可以降低制品的密度和硬度，还可以提高制品的热稳定性；摩擦材料的高温磨损主要是磨粒磨损和热疲劳磨损，转移膜的形成对摩擦磨损起着重要的作用。所研制的摩擦材料完全满足重型汽车制动性能的要求，具有足够的机械性能和优越的摩擦磨损性能，热衰退小、恢复性能好，耐磨损、噪声小。