我国客车制造产业的订单式生产模式,决定了客车制造过程中焊接工装的随单变化性,给产品制作带来质量不稳定、生产效率低,给工艺人员带来设计工作量大、重复性劳动多等问题,成为客车制造工艺中的一个技术难点。通过实际应用形成具有指导性、建设性意义的研究思路,达到减少骨架工装种类及数量,提高工装设计质量及效率。缩短骨架工装制作周期,减少工装投入,降低生产成本。建立具有我国客车行业特点的骨架工装设计模式。实现骨架工装模块化设计,实现大片组焊工装的标准化,实现合装设备的通用化,减少工装设计人员的重复劳动。首先,分析客车产品特点,进行各大片组焊夹具的共性梳理。客车骨架各大片结构差异很大,具有各自特点,决定了骨架组焊夹具也具备各自特点,为了满足产品生产节拍、质量控制,各大片的组焊夹具应该形成一定的共性,这些共性的梳理、明确,就需要建立一种整体的骨架工装思路对工艺保证工作进行指导,因此,骨架工装在客车生产中的应用研究对客车生产厂家来讲是必不可少的。然后,研究产品共性,在工装设计时充分考虑产品共性因素,形成工装模块化,固化并延续下去,同时考虑跳动部分(产品结构的变化趋势),探寻由产品特点带来的结构变化规律,设计适应产品变化规律的工装结构,最终形成该产品的专用工装。同时,可以通过合理确定产品的主参数范围和系列型谱,即确定要进行工装体系建设的设计产品规格与类型所覆盖范围。分析骨架分片各自特点,设定最优的工装结构,融合焊装技术、客车制造工艺、分块分析并实现模块化设计。根据产品系列型谱,实现合装工装兼容多系列多品种车型,构建通用化模板。对设计好的并经过实践应用验证的模板进行管理和使用,形成研究成果进行验证工作。骨架工装体系的建立,是形成订单式的工装保障体系,同时通过产品特点的分析研究共性,形成模块化,在工装中对此类模块化的结构进行模块化的设计与指导,形成不断变化的产品在同一类甚至同一部工装上的应用。最后,加强工装设计的标准化、谱系化、通用化、模块化。推广固化这种设计理念,从实践中来,到实践中去。实施子母胎设计,根据产品结构所需进行推广应用,融合骨架小总成工装,通过小总成工装完成部分组件的刚性组合然后再上大片总成工装进行组合。实施模块化设计,根据产品局部结构的通用固定式,设计制作专用的模块工装,可在其他大片工装上嵌入、也可作为分总成工位外围使用。开发设计部分可拆卸式可调式通用定位机构、不断优化定位机构,固化最适用的专用定位单元。积极采用自动化、便捷夹具,对于大片胎具,设计过程中多采用手动夹具,更换更新周期短,使用便捷,容易被一线员工接受;对于合装设备或大型专用设备多采用气动夹具,使用周期长,机械自动化程度高,体积庞大便于操作。加快融合自动化技术,进一步提高工装设计水平和制作精度,广泛推进新设备的应用,加快弧焊机器人的工艺应用,试验自动化焊接在客车大片骨架的应用,并以此为契机提高工装的精度水平。