球形头拉杆自润滑关节轴承组合件在国内外先进航空发动机上广泛运用,是发动机上的重要万向传力零件之一。与普通关节轴承相比,该类零件自带润滑功能,可以满足发动机内部难维护部位的传动需求。对于该类精密的薄壁小零件,按照传统加工方法生产的零件,难以保证其尺寸精度要求,在发动机上工作一段时间后经常出现轴承松动,甚至脱落现象,对发动机存在安全隐患。为提高该类零件的加工质量,缩小与国外同类零件的差距,需要通过对其单组件同步开展工艺改进及检测工艺改进工作。针对拉杆单件加工质量差、效率低的问题,从其关键内孔及与组件装配配合的厚度、倒角等相关尺寸进行加工方案改进入手,在保证上述关键尺寸的公差至合适的范围的前提下,再结合定位基准选择、工艺方法选择、加工阶段划分、工序集中与分散、工艺顺序选择、机床和工装选择等工艺路线设计六要素,对整个拉杆零件的工艺路线进行统筹排布,通过改变内孔加工的方法,采用珩磨加工代替车加工形成内孔最终表面保证尺寸精度,再运用精密尺寸粗、精分步加工相结合的思想,将影响装配的倒角和厚度尺寸都进行分步加工,以此来保证扣严后的公差要求,并增加振动光饰去除加工应力,保证拉杆单件的加工质量稳定一致。对于拉杆组合件加工方面,主要对其装配加工过程进行细化,对检测验收要求实现量化控制,通过利用设备和工装来代替装配及检测过程中的手工操作环节,来保证组合件加工质量。对于装配过程,主要在优化组件装配扩口模具结构、对扩口过程实行分步装配,固化扩口压力载荷等方面进行改进。对于检测过程,主要为设计专用量具实现扩口程度量化检测、明确转动、摆动力矩和轴向脱出力的具体数值及测量方法等改进。通过对整个装配及检测过程去手工化,使得组件装配过程受控,检测方法有效,保证生产的拉杆组合件质量稳定,性能可靠。通过以上研究与试验,改进后的拉杆单件内孔圆柱度能达到0.005mm的精度,零件合格率达到了100%,关节轴承组合件的各项性能试验也能100%符合设计要求,球形头拉杆单组件的加工质量得到显著提升,基本达到了国外同类零件的技术水平,能够有效防止该类零件在航空发动机使用过程中松动或脱出故障的发生,彻底消除了这一危害航空发动机使用安全的质量隐患。