随着精对苯二甲酸（PTA）产能的逐年增长,PTA氧化残渣的量也逐年增加,PTA氧化残渣的处理问题一直是整个行业的难题。PTA氧化残渣中含有较多的苯甲酸和对苯二甲酸、间苯二甲酸以及少量邻苯二甲酸,而工业上的对苯二甲酸二异辛酯（DOTP）、间苯二甲酸二异辛酯（DOIP）和邻苯二甲酸二异辛酯（DOP）常作为增塑剂使用,苯甲酸异辛酯也可以生产下游产品,因此,本文提出了利用PTA氧化残渣来制备混合型增塑剂（DOTP、DOIP和DOP）的资源化方法,研究了合成混合型增塑剂的最佳反应条件,对混合型增塑剂的提纯过程进行了模拟以及实验验证,最后对混合型增塑剂合成和分离工艺路线的优化进行了研究,为实际的PTA氧化残渣资源化利用提供了一定的指导。首先,以模拟PTA氧化残渣和异辛醇为原料,考察不同催化剂对合成混合酯各组分收率的影响,筛选出了钛酸四丁酯为最佳的催化剂,并在此基础上考察了反应温度、反应物摩尔比和催化剂用量对合成混合酯各组分收率的影响,确定了最佳反应条件。在此基础上对模拟PTA氧化残渣反应得到混合酯的分离提纯过程进行了 Aspen Plus的模拟,并利用灵敏度分析功能对进料位置、采出进料比以及回流比进行了优化,得到了用精馏来分离混合酯的最佳操作参数。在实际的间歇精馏装置中对实验获得的混合酯粗品进行精馏提纯,得到产品中DOP质量分数为9.5%、DOIP质量分数为23.6%以及DOTP质量分数为66.2%,其他组分只有0.7%。其次,用Aspen Plus模拟了实际残渣制备得到的混合酯的分离提纯工艺,该过程分为三个塔,获得了相关的操作参数以及精馏塔内每块塔板的液相组成分布。在最佳反应条件下,用实际的PTA氧化残渣合成了混合型增塑剂,并在精馏塔内进行了分离提纯。最后,对PTA氧化残渣生产增塑剂的工艺进行了优化,分别对传统的先反应再精馏的工艺、传统的先反应再精馏与差压塔耦合的工艺、反应精馏工艺以及反应精馏与差压塔耦合的工艺进行了探讨,得到了各个工艺的相关参数,并且对各个工艺的经济投入进行了核算,得到了各个工艺的资本投资（TCC）、运营成本（TOC）以及年度总成本（TAC）,以此为基础进行比较,得到了最佳的工艺为反应精馏工艺。