即使是各位Geek，恐怕也很难想象如何在没有鼠标的情况下操作电脑。即使是笔记本电脑的用户，大多数情况下也会配一只鼠标。据统计，全球一年要生产大约5亿只鼠标。可我们敢打赌，大多数人都只了解鼠标从摆上货架到落入自己手中的这段旅程。今天我们要给大家介绍的，就是鼠标在摆上货架之前所发生的那些故事。
　　最早的鼠标是一个木头做的方盒子，这样的东西今天恐怕没有人会买，除非你是专业鼠标收藏家。和大多数需要进行工业设计的产品一样，一款鼠标的诞生是从画图开始的。通常情况下，一屋子的设计人员会和产品经理开一两次会，了解即将诞生的这款鼠标的用途、功能、成本和目标用户。经过充分的了解后，设计师们开始绘制鼠标的草图。完成草图后，设计师们再开一次会，从草图中选择几张看上去还不错的作为模特，开始玩捏泥巴的游戏。
　　说是叫做捏泥巴，其实用的并非是泥巴，而是一种叫做油土的材料。这种材料在加热之后会变得非常柔软，可以用手和木片很容易地造型。冷却之后又有不错的硬度，能够保证形状不会走样。设计师们用草图捏出鼠标大致的轮廓，然后对鼠标的握持手感和各种按钮的位置进行调整。由于不同的人种在手型上有很大差异，因此这样的调整通常需要根据产品的主要客户来进行。由于油土的塑型时间只有半个小时，因此这个过程变得非常漫长。每一个细小的改变都需要到处拉人来进行测试，而且每一个改变都有可能对之前或之后的改变造成影响。这样一来，很多厂商的鼠标设计部门就成为同僚们最不愿意路过的部门，因为经常有工程师站在门口让路过的人帮忙“摸”那些鼠标模型。
　　由于这种捏泥巴的设计方式需要大量设计师共同参与，开发周期又比较长，因此基本上只有那些产量极大的制造商，比如罗技、微软、明基或者近几年崛起的雷柏，才会采用这样的开发方式。而一些实力较弱的厂商，则只能从其他公司购买设计，或者干脆仿造别人的外观设计。
　　
　　到现在，设计师已经有了一个定型的鼠标模型，这个模型虽然手感舒适，按键布局合理，但却不能当做鼠标来使用。现在的工作就是要把这个漂亮的模型分解成一堆零件，并保证这些零件能够被组合成一只可以使用的鼠标。在工程学上，我们管这个过程叫做“逆向工程”。
　　逆向工程的基础是对模型进行详细的三坐标测量，准确的测量出表面上任意的点在空间中的准确位置，然后将这样的点连接起来，存储为一个3D模型，以后的工作全都以这个立体模型为基础来完成。首先需要做的事，就是将完整的鼠标外壳隔开，分成几块能够互相拼接在一起的外壳。在拆分外壳时除了要考虑到加工的方便性外，还需要把不同的材质分开，并小心安排各部分之间的结合缝和固定装置的连接。此外出于成本上的考虑，还需要尽量降低外壳的数量，从而节省开磨具的费用。
　　安排好外壳的形状、材质和厚度之后，就需要在鼠标内部的空间中安排电路板、按键、滚轮、光学组件或者电池仓。这要求对鼠标的内部空间有合理的安排和利用。特别是那些小巧的笔记本用无线鼠标，由于体积小，内部的组件又多，在空间安排上往往捉襟见肘。这种时候，采用电脑设计的好处就表现出来了。在虚拟的空间中，设计师们能够按照已知的部件尺寸和技术规范进行无数次尝试，并从中选出最佳的设计方案，既快捷又节约成本。
　　完成了外壳和部件的设计之后，还有一件很重要的工作叫做—干涉检查。我们知道，鼠标中有很多活动的部件。这些部件在静止的时候或许还能相安无事，但运动起来就有可能互相磕碰了。一旦检查出这样的磕碰就要通过减胶或者移位的方式进行避让。此外，一些不同部件的结合处还需要留出安装缝，为喷漆之类的后期处理工艺留出空间。
　　干涉检查之后就是手板验证，到这时候我们才第一次看到能够工作的鼠标原型。手板验证的目的是进一步发现设计中存在的隐患，同时解决可能在量产中出现的问题。等到这些工作都已经完成，设计师就会把每个部件的规格、尺寸、标准和生产方式整理好，交给生产部门分别生产，最后由流水线上的工人（大多数是女工）装配成型，配上包装后发向各地经销商的货架。