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定格在邮票上的姿态
1952年2月，34岁的陈富文带着一家老小到沈阳安家，在沈阳第二机器厂（沈阳重型机器厂前身，以下简称“沈重”）铸钢车间干起了最苦最累的铸造工。从旧社會过来的人，对新生活的向往和珍惜格外深切。凭借早年在日资工厂打下的技术底子，他很快拿到最高的“八级工”职称，月薪128元。
新中国成立之初百废待兴，为尽快改变工业落后面貌，1953年，我国启动实施第一个五年计划，主要任务就是集中力量发展重工业。水发电机组作为重工业不可或缺的发动机和动力源，必须提前上马。
水力发电站所需的水轮机“大转子”，因技术复杂，要求严格，此前一直依赖进口，急需填补国产空白。国家第一机械工业部随即下令，在“沈重”成立专门制造大转子的生产班组。厂领导把信任的目光投向了铸造经验丰富、敢啃硬骨头的工段长陈富文。
只靠一张型线复杂、标注上千个尺寸和严格质量要求的图纸，要想做出真正的转子，并让它真正转起来，绝非易事。但陈富文下定决心，再难也要干，撞了南墙都不回头。
白天在车间，陈富文带领大家跟技术人员一起熟悉图纸，研究造型方法;晚上回到家，他边看图纸边琢磨，还用小刀在大萝卜上刻制模型，摸索转子造型的门道儿。他还将“绣花精神”应用到打芯、浇铸工艺中——打芯、对芯都得横平竖直，就像一条线;往砂箱上插钉子，一个钉帽不能歪;顶着高温，爬进砂型里去检查内部尺寸，从不马虎。
经过4个多月的苦心钻研和反复实验，1953年7月，陈富文带领的大转子小组，终于试制成功国产首台800千瓦水力发电机转轮，为“沈重”增加了一项重量级“新中国第一”。此后，他们相继成功制造出10000、12500、15000千瓦大转子……不仅台台质量合格，且许多达到了世界先进水平。
最让陈富文和大转子小组名声大振的是，1958年，他们历时近4个月，制造出直径4.1米、净重38吨、毛重44吨，当时东方最大的72500千瓦大转子，成功为我国自行设计、自制设备、自主建设的第一座大型水力发电站——新安江水电站发电机组配套。陈富文的“牛”，被定格在全国发行的邮票上——原国家邮电部1964年发行的《新安江水电站》一套四枚影写版邮票，其中一枚名为“安装”的邮票，再现的就是吊装“沈重”牌72500千瓦发电机转子的宏大场面。
在物质、人才皆匮乏的年代，以陈富文为代表的新中国第一代劳模，在各自企业、各自行业，用老黄牛式的拼劲和狠劲，单挑起整个领域。1963年6月，国家第一机械部（简称一机部）下发《关于学习和推广沈阳重型机器厂大转子小组经验的通知》;1964年4月，一机部在《关于推广马恒昌小组和大转子小组（陈富文小组）经验的决定》中提到，齐齐哈尔第二机床厂马恒昌小组和沈阳重型机器厂大转子小组，是“五好”班组的标兵，是机械工业战线上的两面红旗。这些劳模代表了新中国工业建设一种昂扬奋进的姿态，积累的经验、创建的制度，成为中国工业的第一批经典。
劳动插上了技术的翅膀
从新中国成立到改革开放时期，如果在辽沈大地选一位承上启下的劳模工匠，杨建华绝对是不二人选。
1969年，16岁的杨建华成为沈阳鼓风机厂（沈阳鼓风机集团股份有限公司前身）铆焊车间铆工学徒工。“车钳铣，没人比;铆电焊，没人干”。铆焊车间是厂里条件最艰苦、干活儿最累的地方。身小体弱的杨建华，突然闯进了壮汉的群体，让师傅们一脸的问号——这小体格，能干铆工匠？
铆工是个手工操作动手又用脑的体力活儿——得会看图纸，把工件加工好;得能抡大锤，把磕碰导致局部变形的铁疙瘩，稳、准、狠地修复好。师傅的一句“大锤只有抡起来，你才能给他生命，才能让它有了魂”，让杨建华铭记一辈子，也践行了一辈子。
初中没毕业，文化底子薄，杨建华就利用业余时间自学铆工工艺学、金属工艺学、焊接工艺学、机械制图、结构与零件等铆焊技术理论书籍。同时，他把学到的知识和师傅传授的抡锤技艺、加工经验相结合，革新设计工具、改进工艺，不断提高生产效率。没过多久，他就成了文武双全的“技术大拿”、攻坚克难的“智多星”。
20世纪70年代，为解决全国人民的吃饭和穿衣问题，我国先后引进大化纤、大乙烯、大化肥等设备，并启动这些设备的国产化进程。沈鼓成为全国四大石油装备国产化基地之一，主攻方向是大型压缩机。此后，乘着改革开放东风，凭借技术装备优势，沈鼓竖起国家重大装备离心压缩机国产化的旗帜。
1992年，沈鼓提出要把压缩机机壳从铸造改为焊接拼装，这可是该领域的世界性难题。经过3个多月、连续攻克“中分法兰反变形”等5道难关之后，杨建华终于成功试制沈鼓第一台铆焊拼装的压缩机壳。
这台铆焊拼装的压缩机被誉为“争气壳”，它打破了国际上少数发达国家的技术垄断，堪称我国风机行业的一次重大工艺革命。从沈鼓第一台焊接机壳诞生以来，第一台干熄焦风机、第一台S9000-11鼓风机、一氧化碳，二氧化碳压缩机机壳、大庆的H296机壳、上海金山的，华鲁恒升的……沈鼓的大部分第一台重大、关键产品都由杨建华领衔制造，他被誉为中国“焊接机壳拼装第一人”。
1969年入厂，2013年退休，然后是5年返聘，40多年的职业生涯，杨建华凭着一颗热爱沈鼓、热爱岗位的主人翁初心，把个体命运和国家的风机事业连在一起，立志把沈鼓建成世界一流的压缩机企业。
以杨建华为代表的中国第二代劳模，宝贵之处不仅在于他们曾登上技术之巅，更因他们完整地经历了一个工人在中国工业中的成长之路，使得他们对工业、工人都有更多更深的理解和实践。对劳动价值的真正信服，以及几十年的磨炼，让老黄牛式的体力模式，插上了技术的翅膀，成为促进生产力发展的革命性力量。
不逊于外科医生的大工匠
2002年，在锦州市黑山县新立屯镇荒地村，16岁的孙志强因贫辍学，离开老家，到沈阳郊区一家火腿肠厂当了工人。由于身材矮小，他每次抬比自己体重还沉的冻肉都十分吃力，加上老员工欺生，只干了3天，就用身上仅剩的几十块钱买了回程票。回到家，他哭着恳求父亲再给自己一次上学的机会，父亲同意了。 经过一年复读和三年高中学习，2006年9月，孙志强考入沈阳航空职业技术学院，开始了“358”开挂式的大学生活——“苦3”，三年大学时光，他是自习室唯一满勤的学生;“破5”，他书包里总是装着一大摞的书和笔记，三年下来背坏了5个书包;“双8”，他刚上大专就报了自考，给自己定了早8晚8的学习时间。只要学校看门大爷不关灯，他就尽可能多蹭一会儿自习室。
经过三年苦行僧般的努力，2009年8月，孙志强凭借国家奖学金获得者、辽宁省优秀毕业生等荣誉和自考本科学历，最终开启了技术工人的梦想——进入沈飞，成为一名正式职工。
从入职那天起，他就全身心修炼技能，白天在单位学习时间有限，他就把自家北阳台改建成实操间，专门用来练手艺。光电路板，就焊了三四百块。万用表，示波器，稳压电源，焊台……每一样工具和仪器，都成为他精益求精、提升技能的最好见证，也帮助他稳扎稳打，在各级各类技能大赛中摘金夺银。
“我干的工作好比飞机制造的神经外科医生和循环内科大夫，一旦哪根电缆短路、导管堵塞，就会直接威胁飞行员和飞机的安全。” 孙志强说，医生手上托着的是患者的生命，而他手上是国家托付的重器和飞行员的生命，在工作中不允许有一丝一毫的差错。
制造业有句行话：车工怕车杆、钳工怕钻眼、铣工怕铣扁。孙志强从事的飞机装配工作，最怕的就是在飞机舱内遗留多余物。由于飞机装配过程涉及成千上万个元器件、零部件，绝大部分操作空间只能容一个人蜷缩着工作，总免不了小米粒大的保险丝头遗落在机舱。这些小家伙用常规的方法和工具很难清理干净。为了解决这个老大难，厂里也想了很多办法，虽然有改善，但一些特殊工作区域还是鞭长莫及。一旦出现问题，不仅影响飞机的实战性能，甚至会发生机毁人亡事故。几十年来，这个棘手问题一直困惑着大家。
“空中没有停车场，试飞没有后悔药。”孙志强说，飞机的每个零件都要做到万无一失，所以他暗下决心：一定要从根儿上解决这个问题。可是，决心好下事难办。面对千头万绪的电缆和导管，工程师都无从破题，一个技术工人要把它拿下，孙志强迎接挑战。
“这是在一线发生的问题，解决的方法也要在一线寻找。”丰富的装配经验，培养了孙志强就地取材的智慧。他从生产工序中逐一排查，寻找突破口。在仔细观察了60多个工友的操作过程，又和10多位老师傅沟通交流后，孙志强发现，很多老师傅在工作中不仅有一套独门手段，还会改装一些小工具为己所用，他们管这叫“手巧不如家什妙”。
这让他茅塞顿开，“我为啥不从每个工友干活儿用的夹剪上找突破呢？”说干就干，他先后采取胶布粘接、油膏粘接、黑胶皮粘接、白橡胶粘接等方法，经过3年多、近百次的试验和改进，最终将普通的克丝钳子改制成专用的小神器，彻底杜绝了沉渣遗落的隐患。
孙志强爱写工作日记，写满大大小小十几个笔记本，其中有几个笔记本的皮儿都已经磨损，看得出是经常拿出来翻看。随手翻开，每一页的字迹都很工整，不同的故障、不同的问题、如何发生等都有详细的记载，条理清晰，复杂问题还有手绘的图解，他从不吝啬与工友们分享。
2018年1月，在荣获国家科技进步二等奖的10年后，已经退休的杨建华站在了匠心筑梦新时代——沈陽市首批“盛京大工匠”颁奖典礼的舞台上，领受荣誉“盛京大工匠”奖杯和证书。跟他同台的25名盛京大工匠中，最年轻的，便是32岁的孙志强。
21世纪的劳模追崇知识型、技能型、创新型，这些青年才俊为劳动注入了青春新力量。探索尚未终结，蜕变仍在继续。正如孙志强所言——最大的心愿就是像杨建华师傅那样，有一天能成立以自己名字命名的劳模创新工作室。他坚信，有技者，自强。
1952年2月，34岁的陈富文带着一家老小到沈阳安家，在沈阳第二机器厂（沈阳重型机器厂前身，以下简称“沈重”）铸钢车间干起了最苦最累的铸造工。从旧社會过来的人，对新生活的向往和珍惜格外深切。凭借早年在日资工厂打下的技术底子，他很快拿到最高的“八级工”职称，月薪128元。
新中国成立之初百废待兴，为尽快改变工业落后面貌，1953年，我国启动实施第一个五年计划，主要任务就是集中力量发展重工业。水发电机组作为重工业不可或缺的发动机和动力源，必须提前上马。
水力发电站所需的水轮机“大转子”，因技术复杂，要求严格，此前一直依赖进口，急需填补国产空白。国家第一机械工业部随即下令，在“沈重”成立专门制造大转子的生产班组。厂领导把信任的目光投向了铸造经验丰富、敢啃硬骨头的工段长陈富文。
只靠一张型线复杂、标注上千个尺寸和严格质量要求的图纸，要想做出真正的转子，并让它真正转起来，绝非易事。但陈富文下定决心，再难也要干，撞了南墙都不回头。
白天在车间，陈富文带领大家跟技术人员一起熟悉图纸，研究造型方法;晚上回到家，他边看图纸边琢磨，还用小刀在大萝卜上刻制模型，摸索转子造型的门道儿。他还将“绣花精神”应用到打芯、浇铸工艺中——打芯、对芯都得横平竖直，就像一条线;往砂箱上插钉子，一个钉帽不能歪;顶着高温，爬进砂型里去检查内部尺寸，从不马虎。
经过4个多月的苦心钻研和反复实验，1953年7月，陈富文带领的大转子小组，终于试制成功国产首台800千瓦水力发电机转轮，为“沈重”增加了一项重量级“新中国第一”。此后，他们相继成功制造出10000、12500、15000千瓦大转子……不仅台台质量合格，且许多达到了世界先进水平。
最让陈富文和大转子小组名声大振的是，1958年，他们历时近4个月，制造出直径4.1米、净重38吨、毛重44吨，当时东方最大的72500千瓦大转子，成功为我国自行设计、自制设备、自主建设的第一座大型水力发电站——新安江水电站发电机组配套。陈富文的“牛”，被定格在全国发行的邮票上——原国家邮电部1964年发行的《新安江水电站》一套四枚影写版邮票，其中一枚名为“安装”的邮票，再现的就是吊装“沈重”牌72500千瓦发电机转子的宏大场面。
在物质、人才皆匮乏的年代，以陈富文为代表的新中国第一代劳模，在各自企业、各自行业，用老黄牛式的拼劲和狠劲，单挑起整个领域。1963年6月，国家第一机械部（简称一机部）下发《关于学习和推广沈阳重型机器厂大转子小组经验的通知》;1964年4月，一机部在《关于推广马恒昌小组和大转子小组（陈富文小组）经验的决定》中提到，齐齐哈尔第二机床厂马恒昌小组和沈阳重型机器厂大转子小组，是“五好”班组的标兵，是机械工业战线上的两面红旗。这些劳模代表了新中国工业建设一种昂扬奋进的姿态，积累的经验、创建的制度，成为中国工业的第一批经典。
劳动插上了技术的翅膀
从新中国成立到改革开放时期，如果在辽沈大地选一位承上启下的劳模工匠，杨建华绝对是不二人选。
1969年，16岁的杨建华成为沈阳鼓风机厂（沈阳鼓风机集团股份有限公司前身）铆焊车间铆工学徒工。“车钳铣，没人比;铆电焊，没人干”。铆焊车间是厂里条件最艰苦、干活儿最累的地方。身小体弱的杨建华，突然闯进了壮汉的群体，让师傅们一脸的问号——这小体格，能干铆工匠？
铆工是个手工操作动手又用脑的体力活儿——得会看图纸，把工件加工好;得能抡大锤，把磕碰导致局部变形的铁疙瘩，稳、准、狠地修复好。师傅的一句“大锤只有抡起来，你才能给他生命，才能让它有了魂”，让杨建华铭记一辈子，也践行了一辈子。
初中没毕业，文化底子薄，杨建华就利用业余时间自学铆工工艺学、金属工艺学、焊接工艺学、机械制图、结构与零件等铆焊技术理论书籍。同时，他把学到的知识和师傅传授的抡锤技艺、加工经验相结合，革新设计工具、改进工艺，不断提高生产效率。没过多久，他就成了文武双全的“技术大拿”、攻坚克难的“智多星”。
20世纪70年代，为解决全国人民的吃饭和穿衣问题，我国先后引进大化纤、大乙烯、大化肥等设备，并启动这些设备的国产化进程。沈鼓成为全国四大石油装备国产化基地之一，主攻方向是大型压缩机。此后，乘着改革开放东风，凭借技术装备优势，沈鼓竖起国家重大装备离心压缩机国产化的旗帜。
1992年，沈鼓提出要把压缩机机壳从铸造改为焊接拼装，这可是该领域的世界性难题。经过3个多月、连续攻克“中分法兰反变形”等5道难关之后，杨建华终于成功试制沈鼓第一台铆焊拼装的压缩机壳。
这台铆焊拼装的压缩机被誉为“争气壳”，它打破了国际上少数发达国家的技术垄断，堪称我国风机行业的一次重大工艺革命。从沈鼓第一台焊接机壳诞生以来，第一台干熄焦风机、第一台S9000-11鼓风机、一氧化碳，二氧化碳压缩机机壳、大庆的H296机壳、上海金山的，华鲁恒升的……沈鼓的大部分第一台重大、关键产品都由杨建华领衔制造，他被誉为中国“焊接机壳拼装第一人”。
1969年入厂，2013年退休，然后是5年返聘，40多年的职业生涯，杨建华凭着一颗热爱沈鼓、热爱岗位的主人翁初心，把个体命运和国家的风机事业连在一起，立志把沈鼓建成世界一流的压缩机企业。
以杨建华为代表的中国第二代劳模，宝贵之处不仅在于他们曾登上技术之巅，更因他们完整地经历了一个工人在中国工业中的成长之路，使得他们对工业、工人都有更多更深的理解和实践。对劳动价值的真正信服，以及几十年的磨炼，让老黄牛式的体力模式，插上了技术的翅膀，成为促进生产力发展的革命性力量。
不逊于外科医生的大工匠
2002年，在锦州市黑山县新立屯镇荒地村，16岁的孙志强因贫辍学，离开老家，到沈阳郊区一家火腿肠厂当了工人。由于身材矮小，他每次抬比自己体重还沉的冻肉都十分吃力，加上老员工欺生，只干了3天，就用身上仅剩的几十块钱买了回程票。回到家，他哭着恳求父亲再给自己一次上学的机会，父亲同意了。 经过一年复读和三年高中学习，2006年9月，孙志强考入沈阳航空职业技术学院，开始了“358”开挂式的大学生活——“苦3”，三年大学时光，他是自习室唯一满勤的学生;“破5”，他书包里总是装着一大摞的书和笔记，三年下来背坏了5个书包;“双8”，他刚上大专就报了自考，给自己定了早8晚8的学习时间。只要学校看门大爷不关灯，他就尽可能多蹭一会儿自习室。
经过三年苦行僧般的努力，2009年8月，孙志强凭借国家奖学金获得者、辽宁省优秀毕业生等荣誉和自考本科学历，最终开启了技术工人的梦想——进入沈飞，成为一名正式职工。
从入职那天起，他就全身心修炼技能，白天在单位学习时间有限，他就把自家北阳台改建成实操间，专门用来练手艺。光电路板，就焊了三四百块。万用表，示波器，稳压电源，焊台……每一样工具和仪器，都成为他精益求精、提升技能的最好见证，也帮助他稳扎稳打，在各级各类技能大赛中摘金夺银。
“我干的工作好比飞机制造的神经外科医生和循环内科大夫，一旦哪根电缆短路、导管堵塞，就会直接威胁飞行员和飞机的安全。” 孙志强说，医生手上托着的是患者的生命，而他手上是国家托付的重器和飞行员的生命，在工作中不允许有一丝一毫的差错。
制造业有句行话：车工怕车杆、钳工怕钻眼、铣工怕铣扁。孙志强从事的飞机装配工作，最怕的就是在飞机舱内遗留多余物。由于飞机装配过程涉及成千上万个元器件、零部件，绝大部分操作空间只能容一个人蜷缩着工作，总免不了小米粒大的保险丝头遗落在机舱。这些小家伙用常规的方法和工具很难清理干净。为了解决这个老大难，厂里也想了很多办法，虽然有改善，但一些特殊工作区域还是鞭长莫及。一旦出现问题，不仅影响飞机的实战性能，甚至会发生机毁人亡事故。几十年来，这个棘手问题一直困惑着大家。
“空中没有停车场，试飞没有后悔药。”孙志强说，飞机的每个零件都要做到万无一失，所以他暗下决心：一定要从根儿上解决这个问题。可是，决心好下事难办。面对千头万绪的电缆和导管，工程师都无从破题，一个技术工人要把它拿下，孙志强迎接挑战。
“这是在一线发生的问题，解决的方法也要在一线寻找。”丰富的装配经验，培养了孙志强就地取材的智慧。他从生产工序中逐一排查，寻找突破口。在仔细观察了60多个工友的操作过程，又和10多位老师傅沟通交流后，孙志强发现，很多老师傅在工作中不仅有一套独门手段，还会改装一些小工具为己所用，他们管这叫“手巧不如家什妙”。
这让他茅塞顿开，“我为啥不从每个工友干活儿用的夹剪上找突破呢？”说干就干，他先后采取胶布粘接、油膏粘接、黑胶皮粘接、白橡胶粘接等方法，经过3年多、近百次的试验和改进，最终将普通的克丝钳子改制成专用的小神器，彻底杜绝了沉渣遗落的隐患。
孙志强爱写工作日记，写满大大小小十几个笔记本，其中有几个笔记本的皮儿都已经磨损，看得出是经常拿出来翻看。随手翻开，每一页的字迹都很工整，不同的故障、不同的问题、如何发生等都有详细的记载，条理清晰，复杂问题还有手绘的图解，他从不吝啬与工友们分享。
2018年1月，在荣获国家科技进步二等奖的10年后，已经退休的杨建华站在了匠心筑梦新时代——沈陽市首批“盛京大工匠”颁奖典礼的舞台上，领受荣誉“盛京大工匠”奖杯和证书。跟他同台的25名盛京大工匠中，最年轻的，便是32岁的孙志强。
21世纪的劳模追崇知识型、技能型、创新型，这些青年才俊为劳动注入了青春新力量。探索尚未终结，蜕变仍在继续。正如孙志强所言——最大的心愿就是像杨建华师傅那样，有一天能成立以自己名字命名的劳模创新工作室。他坚信，有技者，自强。