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摘要：在机械制造的生产过程中，如何保证和提高机械制造的加工质量，是一个值得不断探讨的话题，也是企业发展和进步的一个基本保障。而优质、高效、稳定的机械加工质量，也是机械加工制造业不断追求的目标。本文结合工作实际，对机械制造过程中质量控制的措施，做进一步的探讨和研究。
关键词：机械制造；质量；控制
前言
提高机械产品可靠性既是技术问题，也是管理问题。与先进国家相比，我国机械工业大而不强，自主创新能力薄弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高、创新体系不完善等问题依然突出。械行业生产方式粗放、基础发展薄弱、经济效益低下、科研投入不足、核心技术对外的依存度较高等因素势必影响和制约行业企业持续发展。
1.机械制造过程中的质量控制要点
在机械制造过程中，零部件加工的质量受多种因素的影响，归纳起来主要有以下方面。
1.1加工误差
在加工机械部件时，都需要用到不同的加工工具或设备，最应用的有：夹具、机床、刀具等。这就存在以下部件加工过程中造成的加工误差。其主要反映在实际几何参数与理想几何参数的差别大小，可以说，加工误差也反映出加工精度以的高低。而且在工艺系统中，也存在一个原始误差，原始误差主要有：工艺系统受力变形所引起的误差；工艺系统几何误差；工艺系统受热引起的变形误差；工件残余应力引起误差；给进系统的位移误差等。在部件的加工过程，一定加工误差是不可避免的，只要这个误差值能够满足图纸设计要求的范围，其对设备安装运行后的影响几乎可以忽略不计。
1.2人的因素
人员的操作技能的差别，人员的业务技术水平，人员的质量意识等对制造过程起着有效的质量控制，防止不合格品的非预期使用。
1.3材料因素
原材料、毛坯或前道工序转来的在制品、工序加工使用的各种辅助材料的控制情况，均能造成工序质量的系统性波动。
1.4环境因素
在零部件进行机械加工的过程中，受到环境温度、辐射热、摩擦热、切削热等的影响，致使被加工部件或者加工工艺系统产生变形，从而影响制造精度。
2.机械制造过程中质量控制的措施
2.1科学优化工艺流程
在机械零部件的加工过程中，其工艺流程对产品的质量有非常重要的影响。如果工艺流程设计不科学，会因为人为因素，导致加工过程中部件质量降低，或者直接导致废物品率的升高。而科学优化工艺流程，是保障零部件加工质量的根本，在优化工艺流程的过程中，一方面要考虑到保证加工零件的加工质量，另一方面，也尽可能的提高零部件的加工效率，缩短加工处理时间。这就需要根据不同的零部件加工质量要求，制定出科学合理的生产工艺流程。再者，在零部件加工前，应做好前期准备工作，精确定位加工部件，避免因为反复装夹导致的基准误差，保证零部件加工能一次处理完成并满足产品质量的要求。同时，也应保证机械加工设备的完好与尺寸精度满足生产的要求，生产调度、作业管理等，都需要根据不同的工艺流程做出相应的调整。确保产品加工质量满足图纸要求。
2.2工序质量控制与监测
机械制造生产过程包括铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配过程、测试检验等生产过程，机械加工工艺过程是生产过程的主要组成部分。机械加工工艺包括车、铣、刨、磨、镗、铰、拉等方法，控制机械制造过程中每一道工序的加工质量，是保证整个零部件生产质量的基本要求。针对关键质量特性值设置关键工序、重点工序，进行重点质量管控，才能确保半成品和成品的最终质量。通过对每道工序加工质量的检验工作，包括对质量特性的监测、测量、试验等，将检测的结果与设计图纸的质量要求进行比对，确认每道工序产品质量符合相关技术要求。
2.3机械制造过程的变更控制
在机械制造生产过程中，也会现因各种原因的变更的情况，如设计更改、设备更改、工具更改、材料更改等。如果在生产过程中出现变更情况，应明确规定过程更改的批准部门职责，必要时需征得顾客同意。当设计变更时应及时按规定的程序进行过程变更，如设备更改、材料更改。
2.4提高材料的质量控制
机械加工的过程中，材料包括原材料成品、半成品、组装件等。加强外采的原材料的检验、加工过程的检验、半成品及组装件的检验和试验等，对整机性能的质量影响也很大。再好、再精密的器件，如果组装过程不科学、不严谨，会造成机械设备的整体性能降低、质量下降。因此，需要对半成品的装配過程进行实时监测，尤其是机械配合间隙、安装是否规范等，作为质量控制的一个重点，调整试验和整机性能的检测，做好相关的书面记录，及时发现有不合格的现象。
2.5强化员工质量意识，做好质量监控记录
在生产过程中，加强日常的质量意识的培训，强化接收、加工、转序入库等环节的确认工作，通过“不接收不良品”，“不制造不良品”，“不传递不良品”活动的开展，树立“不给下序添麻烦，不给自己制造麻烦”的工作态度，不断促进员工质量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。通过操作者和检查员的自控管理“三自”、“三检”活动，实现有效的自我控制和预防不合格品的产生。明确人员培训要求，对操作人员进行操作技能培训，对检验或试验人员进行资质、业务技能培训，对技术人员进行质量管理、统计技术培训等。做好质量管理过程记录、质量监控的记录，设备/材料质量记录，工装及工艺参数、零部件加工监视和测量记录等，确保产品质量信息可以追溯化。
3.结束语
在机械制造的过程中，做好质量控制最主要是应根据产品特点和生产工艺的不同，有针对性制定出质量控制的要点以及出现质量误差的解决办法和处置措施，只有保障了每一个部件加工的质量，才能进一步保障机械产品的整机质量，从而为企业的发展奠定坚实的质量基础。
参考文献
[1]李国维，张世端.质量体系理论和实践[M].北京：科学技术文献出版社，1997.
[2]张根保，刘英.质量管理与可靠性[M].北京：中国科学技术出版社，2001.
[3]刘彦春.提高机械加工精度的具体措施[J].企业导报，2011，（02）.
（1.作者身份证号码：210112198806263237；
2.作者身份证号码：230281198903110912）
关键词：机械制造；质量；控制
前言
提高机械产品可靠性既是技术问题，也是管理问题。与先进国家相比，我国机械工业大而不强，自主创新能力薄弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高、创新体系不完善等问题依然突出。械行业生产方式粗放、基础发展薄弱、经济效益低下、科研投入不足、核心技术对外的依存度较高等因素势必影响和制约行业企业持续发展。
1.机械制造过程中的质量控制要点
在机械制造过程中，零部件加工的质量受多种因素的影响，归纳起来主要有以下方面。
1.1加工误差
在加工机械部件时，都需要用到不同的加工工具或设备，最应用的有：夹具、机床、刀具等。这就存在以下部件加工过程中造成的加工误差。其主要反映在实际几何参数与理想几何参数的差别大小，可以说，加工误差也反映出加工精度以的高低。而且在工艺系统中，也存在一个原始误差，原始误差主要有：工艺系统受力变形所引起的误差；工艺系统几何误差；工艺系统受热引起的变形误差；工件残余应力引起误差；给进系统的位移误差等。在部件的加工过程，一定加工误差是不可避免的，只要这个误差值能够满足图纸设计要求的范围，其对设备安装运行后的影响几乎可以忽略不计。
1.2人的因素
人员的操作技能的差别，人员的业务技术水平，人员的质量意识等对制造过程起着有效的质量控制，防止不合格品的非预期使用。
1.3材料因素
原材料、毛坯或前道工序转来的在制品、工序加工使用的各种辅助材料的控制情况，均能造成工序质量的系统性波动。
1.4环境因素
在零部件进行机械加工的过程中，受到环境温度、辐射热、摩擦热、切削热等的影响，致使被加工部件或者加工工艺系统产生变形，从而影响制造精度。
2.机械制造过程中质量控制的措施
2.1科学优化工艺流程
在机械零部件的加工过程中，其工艺流程对产品的质量有非常重要的影响。如果工艺流程设计不科学，会因为人为因素，导致加工过程中部件质量降低，或者直接导致废物品率的升高。而科学优化工艺流程，是保障零部件加工质量的根本，在优化工艺流程的过程中，一方面要考虑到保证加工零件的加工质量，另一方面，也尽可能的提高零部件的加工效率，缩短加工处理时间。这就需要根据不同的零部件加工质量要求，制定出科学合理的生产工艺流程。再者，在零部件加工前，应做好前期准备工作，精确定位加工部件，避免因为反复装夹导致的基准误差，保证零部件加工能一次处理完成并满足产品质量的要求。同时，也应保证机械加工设备的完好与尺寸精度满足生产的要求，生产调度、作业管理等，都需要根据不同的工艺流程做出相应的调整。确保产品加工质量满足图纸要求。
2.2工序质量控制与监测
机械制造生产过程包括铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配过程、测试检验等生产过程，机械加工工艺过程是生产过程的主要组成部分。机械加工工艺包括车、铣、刨、磨、镗、铰、拉等方法，控制机械制造过程中每一道工序的加工质量，是保证整个零部件生产质量的基本要求。针对关键质量特性值设置关键工序、重点工序，进行重点质量管控，才能确保半成品和成品的最终质量。通过对每道工序加工质量的检验工作，包括对质量特性的监测、测量、试验等，将检测的结果与设计图纸的质量要求进行比对，确认每道工序产品质量符合相关技术要求。
2.3机械制造过程的变更控制
在机械制造生产过程中，也会现因各种原因的变更的情况，如设计更改、设备更改、工具更改、材料更改等。如果在生产过程中出现变更情况，应明确规定过程更改的批准部门职责，必要时需征得顾客同意。当设计变更时应及时按规定的程序进行过程变更，如设备更改、材料更改。
2.4提高材料的质量控制
机械加工的过程中，材料包括原材料成品、半成品、组装件等。加强外采的原材料的检验、加工过程的检验、半成品及组装件的检验和试验等，对整机性能的质量影响也很大。再好、再精密的器件，如果组装过程不科学、不严谨，会造成机械设备的整体性能降低、质量下降。因此，需要对半成品的装配過程进行实时监测，尤其是机械配合间隙、安装是否规范等，作为质量控制的一个重点，调整试验和整机性能的检测，做好相关的书面记录，及时发现有不合格的现象。
2.5强化员工质量意识，做好质量监控记录
在生产过程中，加强日常的质量意识的培训，强化接收、加工、转序入库等环节的确认工作，通过“不接收不良品”，“不制造不良品”，“不传递不良品”活动的开展，树立“不给下序添麻烦，不给自己制造麻烦”的工作态度，不断促进员工质量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。通过操作者和检查员的自控管理“三自”、“三检”活动，实现有效的自我控制和预防不合格品的产生。明确人员培训要求，对操作人员进行操作技能培训，对检验或试验人员进行资质、业务技能培训，对技术人员进行质量管理、统计技术培训等。做好质量管理过程记录、质量监控的记录，设备/材料质量记录，工装及工艺参数、零部件加工监视和测量记录等，确保产品质量信息可以追溯化。
3.结束语
在机械制造的过程中，做好质量控制最主要是应根据产品特点和生产工艺的不同，有针对性制定出质量控制的要点以及出现质量误差的解决办法和处置措施，只有保障了每一个部件加工的质量，才能进一步保障机械产品的整机质量，从而为企业的发展奠定坚实的质量基础。
参考文献
[1]李国维，张世端.质量体系理论和实践[M].北京：科学技术文献出版社，1997.
[2]张根保，刘英.质量管理与可靠性[M].北京：中国科学技术出版社，2001.
[3]刘彦春.提高机械加工精度的具体措施[J].企业导报，2011，（02）.
（1.作者身份证号码：210112198806263237；
2.作者身份证号码：230281198903110912）