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老168井组于2008年3月起修筑进海路、海油陆采平台，2009年2月投入钻井开发，2010年9月整体建成投产。平台面积3万平方米，进海路2.67千米。建设过程中，我们统筹实施勘探、开发、工程的一体化研究，一体化部署，一体化设计、一体化运行，实现了工程建设、钻井施工、井网调整、新井投产同步进行，建设周期缩短了1年，多项指标开创了中石化滩海油田产能建设的历史新高，是勘探开发工程一体化建设的精品工程。
老168进海路起点自老163海油陆采平台，终点至拟建老168海油陆采平台。该海域属黄河三角洲淤积带，根据沿路的地质剖面图(附图1)可知，进海路所经之处，淤泥质软土层较厚，约在10m～16m，抗剪指标较低，压缩性，工程性差，含水量较高，对构筑物边坡稳定极不利，同时地层层底高程-19.65～-25.54m以上的土均为欠固结土，其下土层为正常固结土或超固结土，软弱土层固结度和强度增长缓慢，工后沉降将较大，将对工程投产后产生严重影响，因此必须对软弱地基采取合理的处治。
围绕老168新区产能建设项目实施科技攻关，在施工现场大搞技术与管理创新，节约了工程投资，确保了工程建设安全、质量与进度。
1.探索并实施“浅海区域进海路施工安全管理模式”创建平安工地
该工程大部分工序均需在海上施工，而该海域在风暴潮与天文大潮相迭加时常使海面迅速升高，导致海水外溢而泛滥成灾。本区是受风暴潮影响的重灾区，一年四季都可受到风暴潮增（减）水的威胁和危害。因此海上应急预案是安全工作关注的重点。工程施工中，我们多次组织应急预案演练。从天气预报到人员、设备管理、避风港设置等方面形成了一套完整的安全管理模式。由于安全管理到位，在施工过程中，未发生任何安全事故。
2.探索并实施了“袋装砂被、砂肋软体排质量全程监管模式”创建优质工程
袋装砂被工艺第一次在黄河三角洲地区应用，冲填用砂全部采用海运，砂被冲填至设计要求后再铺设在海床上，为控制好冲填质量，我们采取了全过程控制的方法，对每一块砂被面积的计算和缝制过程进行监督，对运来的每船砂进行量方，在砂被的冲填现场控制砂量，以保证饱满度。并由专业潜水员每100m进行一次水下探摸，以确保每块砂被之间不出现空挡。在第二步砂肋软体排施工中，我们应用GPS定位和水下探摸对其定位重点检查袋装砂被是否全部被覆盖。在碎石袋的施工过程中，主要抓住数量和覆盖面积两个重点，对装好的碎石袋进行量方，派潜水员进行水下探摸。抛石的施工由于抛石量大，我们采用成品测量的方式，即抛石完成后，组织现场施工的有关各方进行断面测量。这样即减少了抛石在海上倒驳和抛石不到位给建设单位造成的损失，又保证了工程的石头数量能够控制在设计范围之内。
3.开展新技术、新工艺研究，提高工程进度
第一研究并实施了“滩海浅海区域袋装砂被、砂肋软体排土工织物加筋垫层处理水下软土地基技术”，借鉴长江河道整治经验，开展了滩浅海地区软基处理方法研究，首次采用砂肋软体排进行浅海地区软基处置，解决了黄河三角洲浅海区域深厚淤泥地基处理的技术难题。在施工工艺创新方面，由于没有适用该工艺的铺排设备，技术人員首先对设备进行了改进。船舶定位是铺排的关键点，也是难点，铺排船在3～4m水深施工，受海上风浪、潮汐影响严重，对船舶定位及铺排施工带来很大的困难。因此技术人员针对这些关键点对铺排设备进行了改造。软体排采用改进后的铺排船铺设，在滑板上充灌，通过滑板、滚筒及锚机放排。由于是在滑板上施工，可有效地控制充灌及铺排的施工质量，极大地降低了水下的工作强度，加快了施工速度，同时，通过船上GPS定位系统，可准确的对铺排位置进行动态控制，确保了软体排排布的定位及铺设位置的准确性。经潜水人员水下探摸，其软体排铺设位置准确、搭接符合设计及规范要求。经该工艺总结的工法获得山东省省级工法1项。
第二研究并实施了“混凝土联锁排护底技术”， 混凝土连锁块网片吊排架获得国家专利。通过物模试验，得出了适用于淤泥质海洋的新型护底结构—混凝土联锁排护底，该工艺在胜利油田滩海工程中首次应用，解决了黄河三角洲蚀退式淤泥质海岸防护的一大难题。在混凝土连锁块预制方面，研制了滑动脱模铁片，解决了施工中脱模难的问题。由于混凝土连锁块每片面积大，起吊难度大，传统吊装方法极易造成连锁块网片构件的损坏，需要大量的人力资源，施工难度更大，效率低，施工质量更是难以保证。项目组成立了攻关小组，研制发明了一种新型吊装工具—混凝土连锁块网片吊排架，利用该装置解决了吊装、运输过程中对连锁块网片形状的破坏，大幅提高了施工效率，保证了构件完好性，并获得国家专利。
第三研究并实施了“合金笼网装石防护工艺”，加强了浅海区域人工岛坡址的抗冲刷能力，在施工工艺方面，研制了合金笼网自动脱钩装置，并改进运输车辆、装石容器等，使施工效率更高。合金笼网装石防护，成功解决浅海区域人工岛坡址冲刷问题，实施后效果良好。合金笼自动脱钩装置获得国家专利技术1项。
以上新技术，新工艺，新模式的研究应用为进海路及平台建设提前完成提供了技术支持，并创多项海上施工新技术。
老168进海路起点自老163海油陆采平台，终点至拟建老168海油陆采平台。该海域属黄河三角洲淤积带，根据沿路的地质剖面图(附图1)可知，进海路所经之处，淤泥质软土层较厚，约在10m～16m，抗剪指标较低，压缩性，工程性差，含水量较高，对构筑物边坡稳定极不利，同时地层层底高程-19.65～-25.54m以上的土均为欠固结土，其下土层为正常固结土或超固结土，软弱土层固结度和强度增长缓慢，工后沉降将较大，将对工程投产后产生严重影响，因此必须对软弱地基采取合理的处治。
围绕老168新区产能建设项目实施科技攻关，在施工现场大搞技术与管理创新，节约了工程投资，确保了工程建设安全、质量与进度。
1.探索并实施“浅海区域进海路施工安全管理模式”创建平安工地
该工程大部分工序均需在海上施工，而该海域在风暴潮与天文大潮相迭加时常使海面迅速升高，导致海水外溢而泛滥成灾。本区是受风暴潮影响的重灾区，一年四季都可受到风暴潮增（减）水的威胁和危害。因此海上应急预案是安全工作关注的重点。工程施工中，我们多次组织应急预案演练。从天气预报到人员、设备管理、避风港设置等方面形成了一套完整的安全管理模式。由于安全管理到位，在施工过程中，未发生任何安全事故。
2.探索并实施了“袋装砂被、砂肋软体排质量全程监管模式”创建优质工程
袋装砂被工艺第一次在黄河三角洲地区应用，冲填用砂全部采用海运，砂被冲填至设计要求后再铺设在海床上，为控制好冲填质量，我们采取了全过程控制的方法，对每一块砂被面积的计算和缝制过程进行监督，对运来的每船砂进行量方，在砂被的冲填现场控制砂量，以保证饱满度。并由专业潜水员每100m进行一次水下探摸，以确保每块砂被之间不出现空挡。在第二步砂肋软体排施工中，我们应用GPS定位和水下探摸对其定位重点检查袋装砂被是否全部被覆盖。在碎石袋的施工过程中，主要抓住数量和覆盖面积两个重点，对装好的碎石袋进行量方，派潜水员进行水下探摸。抛石的施工由于抛石量大，我们采用成品测量的方式，即抛石完成后，组织现场施工的有关各方进行断面测量。这样即减少了抛石在海上倒驳和抛石不到位给建设单位造成的损失，又保证了工程的石头数量能够控制在设计范围之内。
3.开展新技术、新工艺研究，提高工程进度
第一研究并实施了“滩海浅海区域袋装砂被、砂肋软体排土工织物加筋垫层处理水下软土地基技术”，借鉴长江河道整治经验，开展了滩浅海地区软基处理方法研究，首次采用砂肋软体排进行浅海地区软基处置，解决了黄河三角洲浅海区域深厚淤泥地基处理的技术难题。在施工工艺创新方面，由于没有适用该工艺的铺排设备，技术人員首先对设备进行了改进。船舶定位是铺排的关键点，也是难点，铺排船在3～4m水深施工，受海上风浪、潮汐影响严重，对船舶定位及铺排施工带来很大的困难。因此技术人员针对这些关键点对铺排设备进行了改造。软体排采用改进后的铺排船铺设，在滑板上充灌，通过滑板、滚筒及锚机放排。由于是在滑板上施工，可有效地控制充灌及铺排的施工质量，极大地降低了水下的工作强度，加快了施工速度，同时，通过船上GPS定位系统，可准确的对铺排位置进行动态控制，确保了软体排排布的定位及铺设位置的准确性。经潜水人员水下探摸，其软体排铺设位置准确、搭接符合设计及规范要求。经该工艺总结的工法获得山东省省级工法1项。
第二研究并实施了“混凝土联锁排护底技术”， 混凝土连锁块网片吊排架获得国家专利。通过物模试验，得出了适用于淤泥质海洋的新型护底结构—混凝土联锁排护底，该工艺在胜利油田滩海工程中首次应用，解决了黄河三角洲蚀退式淤泥质海岸防护的一大难题。在混凝土连锁块预制方面，研制了滑动脱模铁片，解决了施工中脱模难的问题。由于混凝土连锁块每片面积大，起吊难度大，传统吊装方法极易造成连锁块网片构件的损坏，需要大量的人力资源，施工难度更大，效率低，施工质量更是难以保证。项目组成立了攻关小组，研制发明了一种新型吊装工具—混凝土连锁块网片吊排架，利用该装置解决了吊装、运输过程中对连锁块网片形状的破坏，大幅提高了施工效率，保证了构件完好性，并获得国家专利。
第三研究并实施了“合金笼网装石防护工艺”，加强了浅海区域人工岛坡址的抗冲刷能力，在施工工艺方面，研制了合金笼网自动脱钩装置，并改进运输车辆、装石容器等，使施工效率更高。合金笼网装石防护，成功解决浅海区域人工岛坡址冲刷问题，实施后效果良好。合金笼自动脱钩装置获得国家专利技术1项。
以上新技术，新工艺，新模式的研究应用为进海路及平台建设提前完成提供了技术支持，并创多项海上施工新技术。