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[摘 要]分析了精煤水分较高的原因，提出了减少人浮煤泥量，提高过滤机真空度，实行配煤人选，推行全面质量管理等措施。取得了良好的生产效率和经济效益。
[摘 要]选煤厂 精煤 水分 技术措施
中图分类号：TD94 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）04-0348-01
0 前言
七台河某选煤厂，采用块煤跳汰末煤重介、煤泥直接浮选流程。该厂从投产以来精煤水分一直较高，综合精煤入干燥前水分达18.2%，距设计要求冬季10%、夏季14.00%相差很大，给用户装卸车带来困难；有的用户还因此将精煤车返回，直接影响了该厂的经济效益。若长年开干燥，不但增加生产成本，同时，工艺上也容易出现事故。为此，从工艺上加强管理和改造，探索降低精煤水分的途径。
1 影响精煤水分的原因
根据生产实际，从原煤、设备、环境、方法、人员五方面人手查找精煤水分高的原因，进而画出因果分析图，并对影响精煤水分的原因做了统计。由表1可见，精煤中浮精含量高、过滤机真空度低、原煤质量差三项因素的累计频率已达71.5%，由此可知，影响精煤水分高的主要原因为精煤煤泥含量高、过滤机真空度低、及原煤质量差。
表1 精煤水分高的产要原因
2 精煤水分较高的技术分析
2.1 精煤浮精含量高
由实际生产指标与设计指标对比表（见表2）可见，综合精煤中浮精含量偏大，约占总精煤的50%，而且水分高达31%，直接影响了总精煤水分。
该厂煤泥水人浮前的分级把关设备为旋流筛，筛缝为0.75 mm，由于长期使用，筛缝磨损严重，分级效率仅为70%，造成人浮煤泥量增大，增大了浮精量。
表2 设计指标与实际生产指标对比
2.2 过滤机真空度低
过滤机人口处真空度仅为—31.25 kPa汞柱，脱饼率为40%，较低，而滤饼水分却较高，达到29.36%。其主要原因为：过滤机分配头、管路漏气，筛网破损严重，过滤机液位不稳定。
2.3 原煤质量差
该厂主要人洗铁东矿煤和龙湖矿煤，其中铁东煤含煤泥量大，原生煤泥占21.56%，龙湖煤细泥量相对较少，原生煤泥占16.3%。入洗时铁东矿煤比例较大，加之末煤为重介选，次生煤泥较多，矸石泥化程度比较大，使该厂人洗原煤中煤泥总量达31%左右，影响了最终精煤水分。
3 降低精煤水分的具体措施
3.1 减少入浮煤泥量
将旋流筛的筛缝由0.75mm减少到0.5mm，进一步控制人浮粒度，使分级粒度达到0.42mm，减少精煤中浮精量，使这部分精煤返回重介系统，这样就调整了重介精煤和浮精的比例，有利于降低精煤水分。旋流筛改造前后对比情况见表3。
表3 旋流筛改造前后情况对比
由表3可见，改造后人浮原矿中细泥量明显减小，浮精比例也由原来的41.54%降至33.55%，虽然人浮原矿粒度变细会影响过滤精煤的水分，但由资料综合分析可知，减小筛缝尺寸有利于降低总精煤水分。
3.2 提高过滤机真空度
对过滤系统加强管理，及时补修漏气的管路、弯头，加强对过滤机分配头的检查和维修，及时更换滤网，同时对过滤机进行改造：
①将原来的塑料滤扇改为胶条滤扇，同时停开瞬时吹风系统，这样改造后可使浮精水分降低2%左右，因停开两台压风泵减少了维修量，降低了电耗，全年可节约电费64.8万元。
②在处理能力足够的前提下，摘除部分滤扇，减少过滤面积，堵塞连接管，提高真空度。
③提高溢流堰，保证过滤机液位，避免和大气相通。改造后其真空度达到了—54.34kPa贡柱，滤饼脱落率增到75%，滤饼水分降低了4.15%。如表4所示。
表4 过滤机改造前后对比
3.3 实行配煤入洗
根据人洗原煤情况，采用配煤人洗，增加龙湖矿煤的人洗比例，降低原生煤泥量。该厂由原来的每天人洗500，龙湖煤增至每天900t，使原生煤泥平均下降1.5%。配煤人洗也是稳定产品质量的一个重要途径。
3.4 控制外来水
严格控制外来水，重介精煤离心机严禁打直通，严禁用水透精煤溜槽，同时控制好过滤机液位，做到不欠矿，不冒漾，保证溢流管畅通。
3.5 推行全面质量管理
加强日常维修和质量检查，减少停开车次数，加强职工培训，提高职工责任心和业务素质。
4 结束语
通过加强管理和一系列技术改造，取得了明显的效果，改造后在保證精煤产率的前提下，精煤水分由原来的18.40%降低到13.9%，满足了用户的要求，提高了选煤厂的劳动生产率和经济效益。
参考文献
[1] 匡亚莉.选煤工艺设计与管理[刚.徐州：中国矿业大学出版社，2006.
[2] 戴少康.选煤工艺设计的思路与方法[M].北京：煤炭工业出版社，2003.
[3] 王敦曾，等.选煤新技术的研究与应用[M].北京：煤炭工业出版社，1999.
[4] 竺清筑，等.选煤厂煤质分析与技术检查[M].徐州：中国矿业大学出版社，2004.
[摘 要]选煤厂 精煤 水分 技术措施
中图分类号：TD94 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）04-0348-01
0 前言
七台河某选煤厂，采用块煤跳汰末煤重介、煤泥直接浮选流程。该厂从投产以来精煤水分一直较高，综合精煤入干燥前水分达18.2%，距设计要求冬季10%、夏季14.00%相差很大，给用户装卸车带来困难；有的用户还因此将精煤车返回，直接影响了该厂的经济效益。若长年开干燥，不但增加生产成本，同时，工艺上也容易出现事故。为此，从工艺上加强管理和改造，探索降低精煤水分的途径。
1 影响精煤水分的原因
根据生产实际，从原煤、设备、环境、方法、人员五方面人手查找精煤水分高的原因，进而画出因果分析图，并对影响精煤水分的原因做了统计。由表1可见，精煤中浮精含量高、过滤机真空度低、原煤质量差三项因素的累计频率已达71.5%，由此可知，影响精煤水分高的主要原因为精煤煤泥含量高、过滤机真空度低、及原煤质量差。
表1 精煤水分高的产要原因
2 精煤水分较高的技术分析
2.1 精煤浮精含量高
由实际生产指标与设计指标对比表（见表2）可见，综合精煤中浮精含量偏大，约占总精煤的50%，而且水分高达31%，直接影响了总精煤水分。
该厂煤泥水人浮前的分级把关设备为旋流筛，筛缝为0.75 mm，由于长期使用，筛缝磨损严重，分级效率仅为70%，造成人浮煤泥量增大，增大了浮精量。
表2 设计指标与实际生产指标对比
2.2 过滤机真空度低
过滤机人口处真空度仅为—31.25 kPa汞柱，脱饼率为40%，较低，而滤饼水分却较高，达到29.36%。其主要原因为：过滤机分配头、管路漏气，筛网破损严重，过滤机液位不稳定。
2.3 原煤质量差
该厂主要人洗铁东矿煤和龙湖矿煤，其中铁东煤含煤泥量大，原生煤泥占21.56%，龙湖煤细泥量相对较少，原生煤泥占16.3%。入洗时铁东矿煤比例较大，加之末煤为重介选，次生煤泥较多，矸石泥化程度比较大，使该厂人洗原煤中煤泥总量达31%左右，影响了最终精煤水分。
3 降低精煤水分的具体措施
3.1 减少入浮煤泥量
将旋流筛的筛缝由0.75mm减少到0.5mm，进一步控制人浮粒度，使分级粒度达到0.42mm，减少精煤中浮精量，使这部分精煤返回重介系统，这样就调整了重介精煤和浮精的比例，有利于降低精煤水分。旋流筛改造前后对比情况见表3。
表3 旋流筛改造前后情况对比
由表3可见，改造后人浮原矿中细泥量明显减小，浮精比例也由原来的41.54%降至33.55%，虽然人浮原矿粒度变细会影响过滤精煤的水分，但由资料综合分析可知，减小筛缝尺寸有利于降低总精煤水分。
3.2 提高过滤机真空度
对过滤系统加强管理，及时补修漏气的管路、弯头，加强对过滤机分配头的检查和维修，及时更换滤网，同时对过滤机进行改造：
①将原来的塑料滤扇改为胶条滤扇，同时停开瞬时吹风系统，这样改造后可使浮精水分降低2%左右，因停开两台压风泵减少了维修量，降低了电耗，全年可节约电费64.8万元。
②在处理能力足够的前提下，摘除部分滤扇，减少过滤面积，堵塞连接管，提高真空度。
③提高溢流堰，保证过滤机液位，避免和大气相通。改造后其真空度达到了—54.34kPa贡柱，滤饼脱落率增到75%，滤饼水分降低了4.15%。如表4所示。
表4 过滤机改造前后对比
3.3 实行配煤入洗
根据人洗原煤情况，采用配煤人洗，增加龙湖矿煤的人洗比例，降低原生煤泥量。该厂由原来的每天人洗500，龙湖煤增至每天900t，使原生煤泥平均下降1.5%。配煤人洗也是稳定产品质量的一个重要途径。
3.4 控制外来水
严格控制外来水，重介精煤离心机严禁打直通，严禁用水透精煤溜槽，同时控制好过滤机液位，做到不欠矿，不冒漾，保证溢流管畅通。
3.5 推行全面质量管理
加强日常维修和质量检查，减少停开车次数，加强职工培训，提高职工责任心和业务素质。
4 结束语
通过加强管理和一系列技术改造，取得了明显的效果，改造后在保證精煤产率的前提下，精煤水分由原来的18.40%降低到13.9%，满足了用户的要求，提高了选煤厂的劳动生产率和经济效益。
参考文献
[1] 匡亚莉.选煤工艺设计与管理[刚.徐州：中国矿业大学出版社，2006.
[2] 戴少康.选煤工艺设计的思路与方法[M].北京：煤炭工业出版社，2003.
[3] 王敦曾，等.选煤新技术的研究与应用[M].北京：煤炭工业出版社，1999.
[4] 竺清筑，等.选煤厂煤质分析与技术检查[M].徐州：中国矿业大学出版社，2004.