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摘要：Φ3.0*60m改进型回转窑是国内首次设计、制造并投入使用的回转窑，目前国内尚无成熟生产技术。本文对其主要特点、生产工艺、运行情况进行了介绍，同时指出了其在生产实践中暴露的不足之处，分析其原因并提出相应的改进意见，最终实现该窑的达产达标、节约成本的双赢目标。
关键词：回转窑 石油焦煅烧工艺 回转窑产量、质量 技术研发
1、引言：
我公司Φ3.0*60m回转窑是国内贵阳铝镁设计院首次设计、制造、使用的回转窑，设计煅后料产能15t/h，因首次设计使用，尚无成熟生产技术，通过二年来我车间Φ3.0*60m回转窑技术探索，已掌握回转窑的煅烧生产技术，验证具有中国知识产权的首台Φ3.0*60m回转窑的开发成功。
2、Φ3..0 ×60m 改进型回转窑烘窑及初期运行情况
我车间 Φ3.0 ×60m 改进型回转窑于2009年6月8日点火烘窑使用，烘窑期间车间严格按照烘窑升温曲线升温，在沉灰室温度达到500℃已2t/h下料。
2.1 初期制约Φ3.0 ×60m 改进型回转窑生产能力因素
2.1.1 设备问题
窑头、窑尾挡砖圈因设计安装原因投料初期脱落，过量冷风进入窑内，负压不稳；
冷却机烟气净化系统风机基础傾斜、地脚螺栓断裂；风机低速运行；
挡火墙倒塌，过渡仓、沉灰室入口温度较高；
2.1.1.1 原因分析：
1、沉灰室入口温度较高
由于冷却机烟气净化系统风机基础倾斜、地脚螺栓断裂；风机始终处于低速运行（低于20HZ），窑头负压主要由窑尾引风机抽力形成，窑头热量后移；
窑头挡砖圈投料初期就发生脱落导致过剩冷风进入窑内，在负压作用下，过剩空气导致煅烧带后移并伴随烟气进入沉灰室，并使其在沉灰室得到充分的释放导致沉灰室温度较高。
窑尾负压抽力过大窑内炭粉尘吸入尘灰室内煅烧，造成尘灰室温度过高。
2、煅烧带位置偏后，煅烧带温度较低
窑头挡砖圈投料初期发生脱落导致过剩冷风进入窑内，煅烧带无法前移；
沉灰室入口温度较高，无法进行提高窑速前移煅烧带；
2.1.2 煅烧工艺不匹配
此回转窑是我公司第一次投入使用，尚无成熟的生产工艺，回转窑运行不稳，造成回转窑生产能力低。
3、Φ3.0 ×60m 改进型回转窑技术攻关
根据多次与国内外同行的交流显示：造成回转窑运行不稳的因素主要有原料的管理，操作除外，要实现回转窑的稳定煅烧，必须实现均匀给料，必须实现挥发份的有效控制[1]。
3.1 原料质量及品质的控制管理
原料品质及粒度是影响回转窑热工条件稳定的重要因素，由于石油焦的价值在炼油化工产品中所占比例很少，加上条块分割及进口原油介入，所以炼油厂对石油焦质量的改进及严格质量分级管理不很重视，不同产地甚至同一产地的石油焦质量差异较大。石油焦定点质量以保证配料科学的问题多年来一直没有很好的解决[2],使的我车间生产所用的石油焦呈现入库品质参差不齐，产地混杂的局面，石油焦质量成为影响回转窑热工条件稳定的一个重要因素。
针对以上状况，我车间细化原料的管理，制定措施。
（1）石油焦原料进厂时,各焦化厂的原料要分库存放,化验每批石油焦的挥发分含量,根据石油焦挥发分含量的不同进行配料,减少石油焦的挥发分含量,有利于减少石油焦在回转窑煅烧过程中的炭质烧损。
（2）石油焦原料含水量高的原料进厂后,在原料库内的贮存周期适当延长,通过静置脱水和自然干燥,使石油焦含水率在3 %以下,可以降低石油焦在回转窑煅烧过程中,因水分过高时对炭质烧损的影响。
（3）石油焦原料中粉料较多的原料，在原料初碎时,让石油焦进行振动筛分,大于70mm 原料进行破碎,筛下料不经过破碎直接入窑,有效地减少粉料量以及超细粉尘的含量,降低焦炭在回转窑煅烧过程中的炭质烧损。
3.2 煅后料的全过程动态管理
（1）加强对煅后料进行抽检化验，督促各班组生产操作工艺条件的稳定；
（2）根据石油焦质量变化及煅后料化验结果，及时调整工艺参数，同时严格执行原料均配管理要求，从而形成煅烧系统的全过程动态管理
（3）在不断优化煅烧工艺的过程中，稳步提高煅后料的实收率。
（4）加强煅烧系统的全过程动态管理，细化原料管理措施，稳定回转窑的工艺参数，进一步提高回转窑煅后料的质量。
3.3 均匀给料
为实现回转窑给料系统均匀给料，车间规范煅前料仓料位，规定煅前料仓料位保证不低于50%，实行分批次的带料，每个班次带料不得低于两次，避免煅前料仓物料偏析作用产生粒度不均匀影响回转窑工艺的稳定性。
其次，根据生产状况，定期联系专业人员对煅前皮带给料机进行校验，并按合理的窑填充率用回转窑的转速反馈调节皮带秤转速来调节给料量,再用准确的计量装置检测给料量反馈给给料机,保证按窑转速确定的设定值。一方面实现了回转窑的均匀给料,一方面解决了窑尾溢料问题。
3.4 挥发份的有效控制
回转窑稳定煅烧，必须根据原料的挥发份含量及水分含量来调节窑带和入窑风量，才能有效的控制回转窑煅烧带的温度，长度和位置，使煅烧带处于最佳状态。
3.5 严肃工艺纪律，保证回转窑的稳定运行，严格执行Φ3..0 ×60m 改进型回转窑制定的运行工艺参数
3.6 加强设备点检维护，强化标准化作业规程，减少回转窑的启停次数
4.结论
通过对Φ3.0 ×60m 改进型回转窑技术探索攻关工作，使Φ3.0 ×60m回转窑的生产能力大幅度的提高，有效的提高了回转窑的设备利用率，降低了生产成本。目前，我部Φ3.0 ×60m 改进型回转窑运行稳定，投料量达到设计产能22t/h,实收率达到70%。
此次Φ3.0 ×60m 改进型回转窑技术探索成功，促进了车间生产技术水平的整体提高，验证具有中国知识产权的首台Φ3.0*60m回转窑的开发成功。 为国内同行缩短与世界发达国家预焙阳极生产技术上的差距提供了依据。
参考文献：
[1]于进.浅谈回转窑工艺操作最佳化的途径[J].轻金属，1999.（2）：53.
[2]陈杰.优质阳极的生产技术探讨[J].炭素技术，2008，（4）：27.
关键词：回转窑 石油焦煅烧工艺 回转窑产量、质量 技术研发
1、引言：
我公司Φ3.0*60m回转窑是国内贵阳铝镁设计院首次设计、制造、使用的回转窑，设计煅后料产能15t/h，因首次设计使用，尚无成熟生产技术，通过二年来我车间Φ3.0*60m回转窑技术探索，已掌握回转窑的煅烧生产技术，验证具有中国知识产权的首台Φ3.0*60m回转窑的开发成功。
2、Φ3..0 ×60m 改进型回转窑烘窑及初期运行情况
我车间 Φ3.0 ×60m 改进型回转窑于2009年6月8日点火烘窑使用，烘窑期间车间严格按照烘窑升温曲线升温，在沉灰室温度达到500℃已2t/h下料。
2.1 初期制约Φ3.0 ×60m 改进型回转窑生产能力因素
2.1.1 设备问题
窑头、窑尾挡砖圈因设计安装原因投料初期脱落，过量冷风进入窑内，负压不稳；
冷却机烟气净化系统风机基础傾斜、地脚螺栓断裂；风机低速运行；
挡火墙倒塌，过渡仓、沉灰室入口温度较高；
2.1.1.1 原因分析：
1、沉灰室入口温度较高
由于冷却机烟气净化系统风机基础倾斜、地脚螺栓断裂；风机始终处于低速运行（低于20HZ），窑头负压主要由窑尾引风机抽力形成，窑头热量后移；
窑头挡砖圈投料初期就发生脱落导致过剩冷风进入窑内，在负压作用下，过剩空气导致煅烧带后移并伴随烟气进入沉灰室，并使其在沉灰室得到充分的释放导致沉灰室温度较高。
窑尾负压抽力过大窑内炭粉尘吸入尘灰室内煅烧，造成尘灰室温度过高。
2、煅烧带位置偏后，煅烧带温度较低
窑头挡砖圈投料初期发生脱落导致过剩冷风进入窑内，煅烧带无法前移；
沉灰室入口温度较高，无法进行提高窑速前移煅烧带；
2.1.2 煅烧工艺不匹配
此回转窑是我公司第一次投入使用，尚无成熟的生产工艺，回转窑运行不稳，造成回转窑生产能力低。
3、Φ3.0 ×60m 改进型回转窑技术攻关
根据多次与国内外同行的交流显示：造成回转窑运行不稳的因素主要有原料的管理，操作除外，要实现回转窑的稳定煅烧，必须实现均匀给料，必须实现挥发份的有效控制[1]。
3.1 原料质量及品质的控制管理
原料品质及粒度是影响回转窑热工条件稳定的重要因素，由于石油焦的价值在炼油化工产品中所占比例很少，加上条块分割及进口原油介入，所以炼油厂对石油焦质量的改进及严格质量分级管理不很重视，不同产地甚至同一产地的石油焦质量差异较大。石油焦定点质量以保证配料科学的问题多年来一直没有很好的解决[2],使的我车间生产所用的石油焦呈现入库品质参差不齐，产地混杂的局面，石油焦质量成为影响回转窑热工条件稳定的一个重要因素。
针对以上状况，我车间细化原料的管理，制定措施。
（1）石油焦原料进厂时,各焦化厂的原料要分库存放,化验每批石油焦的挥发分含量,根据石油焦挥发分含量的不同进行配料,减少石油焦的挥发分含量,有利于减少石油焦在回转窑煅烧过程中的炭质烧损。
（2）石油焦原料含水量高的原料进厂后,在原料库内的贮存周期适当延长,通过静置脱水和自然干燥,使石油焦含水率在3 %以下,可以降低石油焦在回转窑煅烧过程中,因水分过高时对炭质烧损的影响。
（3）石油焦原料中粉料较多的原料，在原料初碎时,让石油焦进行振动筛分,大于70mm 原料进行破碎,筛下料不经过破碎直接入窑,有效地减少粉料量以及超细粉尘的含量,降低焦炭在回转窑煅烧过程中的炭质烧损。
3.2 煅后料的全过程动态管理
（1）加强对煅后料进行抽检化验，督促各班组生产操作工艺条件的稳定；
（2）根据石油焦质量变化及煅后料化验结果，及时调整工艺参数，同时严格执行原料均配管理要求，从而形成煅烧系统的全过程动态管理
（3）在不断优化煅烧工艺的过程中，稳步提高煅后料的实收率。
（4）加强煅烧系统的全过程动态管理，细化原料管理措施，稳定回转窑的工艺参数，进一步提高回转窑煅后料的质量。
3.3 均匀给料
为实现回转窑给料系统均匀给料，车间规范煅前料仓料位，规定煅前料仓料位保证不低于50%，实行分批次的带料，每个班次带料不得低于两次，避免煅前料仓物料偏析作用产生粒度不均匀影响回转窑工艺的稳定性。
其次，根据生产状况，定期联系专业人员对煅前皮带给料机进行校验，并按合理的窑填充率用回转窑的转速反馈调节皮带秤转速来调节给料量,再用准确的计量装置检测给料量反馈给给料机,保证按窑转速确定的设定值。一方面实现了回转窑的均匀给料,一方面解决了窑尾溢料问题。
3.4 挥发份的有效控制
回转窑稳定煅烧，必须根据原料的挥发份含量及水分含量来调节窑带和入窑风量，才能有效的控制回转窑煅烧带的温度，长度和位置，使煅烧带处于最佳状态。
3.5 严肃工艺纪律，保证回转窑的稳定运行，严格执行Φ3..0 ×60m 改进型回转窑制定的运行工艺参数
3.6 加强设备点检维护，强化标准化作业规程，减少回转窑的启停次数
4.结论
通过对Φ3.0 ×60m 改进型回转窑技术探索攻关工作，使Φ3.0 ×60m回转窑的生产能力大幅度的提高，有效的提高了回转窑的设备利用率，降低了生产成本。目前，我部Φ3.0 ×60m 改进型回转窑运行稳定，投料量达到设计产能22t/h,实收率达到70%。
此次Φ3.0 ×60m 改进型回转窑技术探索成功，促进了车间生产技术水平的整体提高，验证具有中国知识产权的首台Φ3.0*60m回转窑的开发成功。 为国内同行缩短与世界发达国家预焙阳极生产技术上的差距提供了依据。
参考文献：
[1]于进.浅谈回转窑工艺操作最佳化的途径[J].轻金属，1999.（2）：53.
[2]陈杰.优质阳极的生产技术探讨[J].炭素技术，2008，（4）：27.