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[摘 要]纱线品种较多，染色废水污染较大，本文主要阐述腈纶绞纱、人造棉绞纱、毛类绞纱、涤纶筒子纱、腈纶毛类混纺绞纱、腈纶人造棉混纺绞纱染色废水产生量核算和纱线染色废水处理实例。腈纶绞纱染色废水量约22m3/t（浴比1∶8），人造棉绞纱染色废水量约60m3/t（浴比1∶8），毛类绞纱染色废水量约22m3/t（浴比1∶8），涤纶筒子纱染色废水量约43m3/t（浴比1∶8），腈纶毛类混纺绞纱染色废水量约54m3/t（浴比1∶20），腈纶人造棉混纺绞纱染色废水量约79m3/t产品（浴比1∶20）。纱线染色废水水质如下：pH5.04～5.47、CODcr839mg/L、NH3-N11.1 mg/L、TP4.4 mg/L；废水处理采用好氧+兼氧+好氧+沉淀工艺。
[关键词]纱线染色、废水核算、废水处理工艺
中图分类号：X788.03 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）11-0021-02
纱线品种多样，不同产品采用不同的设备和工艺进行染色，废水产生量也不同，纱线染色废水量的核算对废水处理工程设计和环保部门对企业的管理及企业内部的管理具有相当大的作用。实际应用的废水处理工程，可作为同类型厂家在废水处理时进行参考。
1、纱线染色单吨产品废水量核算
腈纶绞纱采用溢流式绞纱染色机，阳离子染料，浴比1∶8，染色1道，降温水洗1道，水洗1道，水量损耗以10%计，腈纶绞纱染色废水量约22m3/t产品，3～4小时/批。
人造棉绞纱采用溢流式染色机，活性染料，浴比1∶8，染色1道，皂洗2道，中和1道，水洗4道，水量损耗以10%计，人造棉绞纱染色废水量约60m3/t产品，4～6小时/批。
毛类绞纱采用溢流式绞纱染色机，酸性染料，浴比1∶8，染色1道，水洗2道，水量损耗以10%计，毛类绞纱染色废水量为22m3/t产品，3～4小时/批。
涤纶筒子纱采用筒子纱染色机（气垫式），分散染料，浴比1∶8，染色1道，还原1道，热冒2道，水洗1道，软化1道，水量损耗以10%计，涤纶筒子纱染色废水量约43m3/t产品，3～5小时/批。
腈纶毛类混纺绞纱采用箱式绞纱染色机，染色工艺采用一浴两步法，先用酸性染料，后用阳离子染料，浴比1∶20，染色1道，水洗2道，水量损耗以10%计，腈纶毛类混纺绞纱染色废水量约54m3/t产品，3～4小时/批。
腈纶人造棉混纺绞纱采用溢流式绞纱染色机，浴比1∶8，一般染色工艺采用先染腈纶再染人造棉的方法，染色1道（阳离子染料），水洗2道，染色1道（活性染料），皂煮2道，中和1道，水洗4道，水量损耗以10%计，腈纶人造棉混纺绞纱染色废水量约79m3/t产品，7～8小时/批。
腈纶绞纱、人造棉绞纱、毛类绞纱同样可以采用箱式绞纱染色机进行染色，但是一般浴比大，染色废水产生量也相应增加，一般废水产生量之比接近于染色设备浴比的比例，有时候染色厂家在采用大浴比的情况下会适当减小清洗的次数，即可获得较好的清洗效果，但是为了节约用水，在能保证染色产品质量的前提下，一般要求采用低浴比的设备进行染色。染色企业生产一般分为淡季和旺季，一般旺季企业生产能力大，每天废水产生量相应较大。
2、纱线染色设备产能分析
对于不同的纱线产品，可以采用不能的染色设备进行染色，根据每台染色设备的容量和投运率以及每批产品染色的时间，可以估算每台染色设备每天的生产能力，由生产能力可以估算每天的产品产量，从而可以估算每天的废水产生量。相关纱线染色设备的产能分析见表1。
根据企业的生产经验，纱线染缸最大投运率一般为80%左右，不能100%运行的主要原因是如果染缸运行负荷过大，会造成纱线染色后纱线表面形成杂乱花纹，严重影响纱线染色质量，而一般在≤80%负荷下运行能确保染色产品的质量。
染色时间应根据具体需要的染色产品进行确定，混纺类纱线染色时间一般会比单纯原料的纱线染色时间长，深色产品一般比浅色产品染色时间长，根据市场需求，一般企业均会进行深色、中色、浅色产品的染色，并有一定的相应比例，染色时间应综合考虑确定。
3、纱线染色废水水质
根据海宁市环境监测站于2011年4月8日对浙江映山红纺织印染有限公司纱线染色废水的监测，废水水质情况见表2。
4、染色废水处理工艺
浙江映山红纺织印染有限公司纱线染色废水量约1500 m3/d，废水处理站于2007年8月完成建设并投入试运行，至今运行情况良好，废水处理工程设计处理能力按照两个标准设计，当出水以（GB4287-1992）《纺织染整工业水污染物排放标准》中的三级标准计时处理能力为3000吨/天（纳入市政污水管网，进入市政污水处理厂处理），当出水以GB4287-1992一级标准计时处理能力为2000吨/天，主体工程采用物化加生化法，具体工艺流程见图1。
染色废水经格栅后经过热能回收装置后进入调节池，好氧池O1、兼氧池、好氧池O2采用生物膜法，设置填料挂膜，初沉淀和二沉池均采用斜板沉淀池。
主要设计参数如下：调节池有效容积670 m3，HRT=8h；初沉池有效容积120m3，HRT=1.5h；好氧池O1有效容积640m3，HRT=8h；兼氧池有效容积500m3，HRT=6h；好氧池O2有效容积1000m3，HRT=12h，二沉池180m3，HRT=2h。
好氧池曝气溶解氧一般控制在2～4mg/L，在实际运行过程中，由于废水处理站出水符合纳入市政管网标准要求即可，故根据出水水质情况适当控制好氧池溶解氧浓度，以节约曝气鼓风机的电耗，避免废水过度的好氧处理。
5、废水处理站出水水质
根据海宁市环境监测站于2011年4月8日对废水处理站出口的监测，具体监测结果见表3。
6、废水处理效果分析
根据废水处理站进出水的情况，废水COD去除率为67.3%，NH3-N去除率31.3%，TP去除率56.8%。废水处理站出水接入市政污水处理厂，水质可满足（GB4287-1992）《纺织染整工业水污染物排放标准》中的三级标准要求。
7、企业在线监控COD的排放浓度
由于印染厂一般废水产生量较大，废水水质可能存在较大波动，故在线监控设施必不可少，有利于环保部门对企业的日常监督管理。浙江映山红纺织印染有限公司在线监测装置对废水处理站出口COD的排放浓度的监测值见表4。
根据企业在线监控装备的监测数据和环保部门对企业日常抽查监测的数据，互相印证，以实施对企业废水处理的有效监管。
8、印染清洁生产建议
染料和助剂应采用环保型品种，如天然染料，天然染料的染色废水COD值比化学染料低很多，可以减少污水处理负担；在染色设备和技术等方面，改变传统方法采用冷染，对于混纺纱线将不同纤维染色工艺结合在一起，可降低水耗和能耗，尽量采用连续式的漂染工艺代替传统的间歇式染色工艺，可采用喷雾、泡沫、真空吸附降低给液量，冷染技术在欧洲是节能、高上染率、污水色度低的成熟工艺⑴。
9、结论
根据不同的纱线品种，染色废水产生量差距较大，混纺品种一般要高于单纯品种，根据不用的染色设备，大浴比的染色设备比小浴比染色设備废水产生量要大，废水产生量可按照浴比进行推算。在环境管理和废水处理工程设计中应考虑企业生产的淡季和旺季，一般旺季每天废水量相应较大。
废水处理工程一般应按照企业旺季生产工况进行设计，对于染色企业废水处理工程原先按照GB4287-1992一级标准出水设计的工程，而现在企业废水站出水可以进入市政污水处理厂，应适当控制好氧池的溶解氧，节约能耗，保留一定的B/C比例。
参考文献
[1] 张林生，张胜林，夏明芳.印染废水处理技术及典型工程，北京，化学工业出版社，2005.33-34.
作者简介
赵崇良，男，1983年生，浙江宁海人，浙江环龙环境保护有限公司，本科，主要从事环境影响评价研究工作。
[关键词]纱线染色、废水核算、废水处理工艺
中图分类号：X788.03 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）11-0021-02
纱线品种多样，不同产品采用不同的设备和工艺进行染色，废水产生量也不同，纱线染色废水量的核算对废水处理工程设计和环保部门对企业的管理及企业内部的管理具有相当大的作用。实际应用的废水处理工程，可作为同类型厂家在废水处理时进行参考。
1、纱线染色单吨产品废水量核算
腈纶绞纱采用溢流式绞纱染色机，阳离子染料，浴比1∶8，染色1道，降温水洗1道，水洗1道，水量损耗以10%计，腈纶绞纱染色废水量约22m3/t产品，3～4小时/批。
人造棉绞纱采用溢流式染色机，活性染料，浴比1∶8，染色1道，皂洗2道，中和1道，水洗4道，水量损耗以10%计，人造棉绞纱染色废水量约60m3/t产品，4～6小时/批。
毛类绞纱采用溢流式绞纱染色机，酸性染料，浴比1∶8，染色1道，水洗2道，水量损耗以10%计，毛类绞纱染色废水量为22m3/t产品，3～4小时/批。
涤纶筒子纱采用筒子纱染色机（气垫式），分散染料，浴比1∶8，染色1道，还原1道，热冒2道，水洗1道，软化1道，水量损耗以10%计，涤纶筒子纱染色废水量约43m3/t产品，3～5小时/批。
腈纶毛类混纺绞纱采用箱式绞纱染色机，染色工艺采用一浴两步法，先用酸性染料，后用阳离子染料，浴比1∶20，染色1道，水洗2道，水量损耗以10%计，腈纶毛类混纺绞纱染色废水量约54m3/t产品，3～4小时/批。
腈纶人造棉混纺绞纱采用溢流式绞纱染色机，浴比1∶8，一般染色工艺采用先染腈纶再染人造棉的方法，染色1道（阳离子染料），水洗2道，染色1道（活性染料），皂煮2道，中和1道，水洗4道，水量损耗以10%计，腈纶人造棉混纺绞纱染色废水量约79m3/t产品，7～8小时/批。
腈纶绞纱、人造棉绞纱、毛类绞纱同样可以采用箱式绞纱染色机进行染色，但是一般浴比大，染色废水产生量也相应增加，一般废水产生量之比接近于染色设备浴比的比例，有时候染色厂家在采用大浴比的情况下会适当减小清洗的次数，即可获得较好的清洗效果，但是为了节约用水，在能保证染色产品质量的前提下，一般要求采用低浴比的设备进行染色。染色企业生产一般分为淡季和旺季，一般旺季企业生产能力大，每天废水产生量相应较大。
2、纱线染色设备产能分析
对于不同的纱线产品，可以采用不能的染色设备进行染色，根据每台染色设备的容量和投运率以及每批产品染色的时间，可以估算每台染色设备每天的生产能力，由生产能力可以估算每天的产品产量，从而可以估算每天的废水产生量。相关纱线染色设备的产能分析见表1。
根据企业的生产经验，纱线染缸最大投运率一般为80%左右，不能100%运行的主要原因是如果染缸运行负荷过大，会造成纱线染色后纱线表面形成杂乱花纹，严重影响纱线染色质量，而一般在≤80%负荷下运行能确保染色产品的质量。
染色时间应根据具体需要的染色产品进行确定，混纺类纱线染色时间一般会比单纯原料的纱线染色时间长，深色产品一般比浅色产品染色时间长，根据市场需求，一般企业均会进行深色、中色、浅色产品的染色，并有一定的相应比例，染色时间应综合考虑确定。
3、纱线染色废水水质
根据海宁市环境监测站于2011年4月8日对浙江映山红纺织印染有限公司纱线染色废水的监测，废水水质情况见表2。
4、染色废水处理工艺
浙江映山红纺织印染有限公司纱线染色废水量约1500 m3/d，废水处理站于2007年8月完成建设并投入试运行，至今运行情况良好，废水处理工程设计处理能力按照两个标准设计，当出水以（GB4287-1992）《纺织染整工业水污染物排放标准》中的三级标准计时处理能力为3000吨/天（纳入市政污水管网，进入市政污水处理厂处理），当出水以GB4287-1992一级标准计时处理能力为2000吨/天，主体工程采用物化加生化法，具体工艺流程见图1。
染色废水经格栅后经过热能回收装置后进入调节池，好氧池O1、兼氧池、好氧池O2采用生物膜法，设置填料挂膜，初沉淀和二沉池均采用斜板沉淀池。
主要设计参数如下：调节池有效容积670 m3，HRT=8h；初沉池有效容积120m3，HRT=1.5h；好氧池O1有效容积640m3，HRT=8h；兼氧池有效容积500m3，HRT=6h；好氧池O2有效容积1000m3，HRT=12h，二沉池180m3，HRT=2h。
好氧池曝气溶解氧一般控制在2～4mg/L，在实际运行过程中，由于废水处理站出水符合纳入市政管网标准要求即可，故根据出水水质情况适当控制好氧池溶解氧浓度，以节约曝气鼓风机的电耗，避免废水过度的好氧处理。
5、废水处理站出水水质
根据海宁市环境监测站于2011年4月8日对废水处理站出口的监测，具体监测结果见表3。
6、废水处理效果分析
根据废水处理站进出水的情况，废水COD去除率为67.3%，NH3-N去除率31.3%，TP去除率56.8%。废水处理站出水接入市政污水处理厂，水质可满足（GB4287-1992）《纺织染整工业水污染物排放标准》中的三级标准要求。
7、企业在线监控COD的排放浓度
由于印染厂一般废水产生量较大，废水水质可能存在较大波动，故在线监控设施必不可少，有利于环保部门对企业的日常监督管理。浙江映山红纺织印染有限公司在线监测装置对废水处理站出口COD的排放浓度的监测值见表4。
根据企业在线监控装备的监测数据和环保部门对企业日常抽查监测的数据，互相印证，以实施对企业废水处理的有效监管。
8、印染清洁生产建议
染料和助剂应采用环保型品种，如天然染料，天然染料的染色废水COD值比化学染料低很多，可以减少污水处理负担；在染色设备和技术等方面，改变传统方法采用冷染，对于混纺纱线将不同纤维染色工艺结合在一起，可降低水耗和能耗，尽量采用连续式的漂染工艺代替传统的间歇式染色工艺，可采用喷雾、泡沫、真空吸附降低给液量，冷染技术在欧洲是节能、高上染率、污水色度低的成熟工艺⑴。
9、结论
根据不同的纱线品种，染色废水产生量差距较大，混纺品种一般要高于单纯品种，根据不用的染色设备，大浴比的染色设备比小浴比染色设備废水产生量要大，废水产生量可按照浴比进行推算。在环境管理和废水处理工程设计中应考虑企业生产的淡季和旺季，一般旺季每天废水量相应较大。
废水处理工程一般应按照企业旺季生产工况进行设计，对于染色企业废水处理工程原先按照GB4287-1992一级标准出水设计的工程，而现在企业废水站出水可以进入市政污水处理厂，应适当控制好氧池的溶解氧，节约能耗，保留一定的B/C比例。
参考文献
[1] 张林生，张胜林，夏明芳.印染废水处理技术及典型工程，北京，化学工业出版社，2005.33-34.
作者简介
赵崇良，男，1983年生，浙江宁海人，浙江环龙环境保护有限公司，本科，主要从事环境影响评价研究工作。