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摘要：冷轧罩退的粘结缺陷问题是较为常见的一种问题，冷轧罩式退火工艺可以避免受到品种规格的限制而表现出良好的应用特性，能够有效的减少粘结缺陷问题，文章就此展开分析。
关键字：冷轧;罩退;粘结
1、前言
冷轧罩式退火工艺在连续退火技术快速发展的过程中，依然由于其良好的应用范围和灵活的生产过程而得到了较为广泛的应用，不仅投资较少，同时能耗也相对较低，文章就此分析其生产的产品缺陷问题，以及具体的改善策略。
2、产品缺陷问题
2.1刮擦
冷轧钟形退火是传统的退火工艺，在后热处理技术的商业化时代，钟形退火工艺仍然存在。它对带钢的规格和高质量品种不受各种限制。生产非常灵活，应用的技术非常广泛。该技术更加成熟，投资少，能耗低。钟型退火是分批式堆叠退火，有单层堆叠和多层堆叠两种类型。唐山钢铁集团有限責任公司的表面回流设计方法是单反应器全氢全气氛热处理。在表面返回过程中最常见的明显缺陷是粘结。简而言之，粘结实际上是将退火的钢带彼此粘结在一起，压扁后，发现点弧变成点棒，沿轧机方向成排的弧形折痕。自从唐钢冷轧厂在达到生产能力以来，这种粘结不仅会影响带钢外表面的质量，而且在测试不均匀闭合线圈时甚至会造成刮擦，并成为废卷，更严重的钢粘结现象可能导致带钢产品切割损失，这将严重影响生产过程的经济效益。
2.2异物压入
在热轧过程中，当粗轧道次导致具有更大孔隙率和明显缺陷的连铸板坯变形时，板坯拐角零度以下的中间位置区域已超过板坯的局部塑性极限材料在侧压力作用下变形，并确实形成了拐角裂纹。在第一个变形过程中无法在板坯过程中焊接这样的小裂纹，然后沿着板坯方向形成断续的叠层，并随着板坯中间的翻边过程而旋转到板坯的两侧。最后，它主要分布在距离热轧板边缘20-30mm的区域。同时，在热轧并压入带材表面后，材料表面仍残留有疤痕，或者板坯表面发火，清洁的长宽比确实是不够的，轧制的表面更严重地被刮伤，并且坯料再次被浇铸，这也会在带钢表面形成疤痕。在连铸过程中，可以根据板坯热量的现状对直接加热系统进行更严格，全面的控制，以连续优化板坯二次加热的过程，并控制连续加热过程中组织的变化;并在摄氏温度范围之外进行直接加热，以确保板坯的直接加热质量水平。在热轧过程中，更换炉辊环，非常迅速地调整板坯输送，并使用更合理的除鳞装置，进一步加强及时更换炉辊和良好的维护工作，还可以达到彻底消除带材翘曲的致命缺陷的最终目的。
2.3翘皮
翘皮，也称为疤痕，是在连续铸造和热轧过程中不会产生的各种板缺陷。明显的缺陷是，条状片材在条状方向上被拉动或呈斑点状，宽度不同，翘皮的顶层是非金属材料掺杂剂或金属化合物等，呈灰色或深灰色，钢带的外表面带舌或鱼鳞的凸起金属板。它的形状类似于闭合的S形曲线。它的总面积和大小是不同的。形状和轮廓清晰且非常不规则。一些弯曲的附着在带状体上并折叠到带状体的外表面。它们中的一些未连接到带钢主体，但是当它们结合到带钢的外表面时，它们容易脱落。它通常是由中厚板引起的。提起来并不容易。周围有划痕。在一起有氧化反应铁壳，熔炼产生的翘曲的皮非常容易提起和打开，混合在一起。凸起边缘的另外重要原因是，当平板在垂直辊中滚动时，变形难以渗透到平板的中间部分，并且边缘膨胀，扩展更大，两侧向外很少延伸，甚至可能不会向外延伸，并且后半部分不会在边缘上产生压力应力集中。在减小宽度的过程中，各种金属的快速流动非常不均匀。宽度减小的只有一小部分成为夹紧的自然延伸。会导致轧制材料的总体厚度增加，带材边缘的总厚度大量增加，一般来说，它将逐渐形成更明显的八边形形状。因此，在热轧过程中，应采用三种更为合理的连铸板坯制造工艺，以防止出现明显的缺陷。
3、粘结缺陷原因
粘结的本质是在带钢退火过程中，由于超高温基本粒子的扩散而导致的层之间的点或表面的融合。从理论上讲，有多个因素可以促进功能的组合：带钢表面上的残留物（铁粉），张力波动过小或过大的脱脂卷取，形状（波形）的影响，钢板粗糙度的影响，退火工艺的影响以及带钢的物理和化学含量。这些因素比连续加热过程中的影响更大，核心部分最大。压缩应力是拉伸剪切应力，对钢板和钢卷的焊接影响很小。经过分析，在回火产品的生产过程中，特别是在冷却和凝固过程中，温度的迅速而明显的变化会引起冷点的整体温差，而室内的温差会导致热变形，从而导致带钢变形。促进作用于粘结缺陷的发生。由于钟形炉退火过程中的摄氏温度，在钢卷的内部加热和快速冷却过程中，不同的场会引起不同的切应力场。钢卷之间的热应力和较大的值是导致钢卷粘结中明显缺陷的因素。未连接矫直手动转换。矫直机启动后，其速度会在正常状态下更改，并且规格的张力不匹配。在酸洗产品的生产中已采取了合理的相应措施，可以更有效地提高钢带背面上的轧制油和氯离子的保留量，从而最大程度地减少薄膜返还产品中黑点的致命缺陷。就吹气能力而言，轧制后带材表面的乳液残留量减少，优化和改进卷板，其具有接收信息和引导乳剂的重要功能，可以防止乳剂溅到带材的后表面，并缩短从板坯到热处理的时间。产品生产的长周期缩短了形成铁离子的时间，并减少了带状黄斑的数量。在酸洗的早期阶段，及时处理需要更换压力辊，加水使水，并能有效地控制洗涤段的电导率。
4、粘结缺陷策略
内部加热段增加了一个大型的后热处理平台，并在560°C时增加了平台释放隔热功能。显着缩短了650℃时钢带的保温效果时间。厚度为0.6mm的钢带的厚度，退火工艺曲线仍分为0.6≤h≤1.2mm。总厚度为H≤1.2mm的钢带的另一厚度，冷点采用先进的三尖峰的退火曲线，而退火过程中一般厚度的s型曲线不变。对于H≤1.8mm的带钢，应采取以下措施：继续使用盖进行快速冷却，调整微调压接张力，并在实际情况下增加厚钢板两种规格的压接张力。电机允许的条件。而其厚度规格0.8≤h≤1.5mm，压接单元张力为24MPa，总厚度为1.5≤h≤2.0，卷曲单元确定内部张力已重新调整为20整体调整;带材的一般厚度规格为h=1.2mm，根据现有的概念，将矫直机的封闭纸测试的张力降低10%，并将直径分为标准。610-570mm硬芯压接设计，730-750mm使用张力过渡期，至少从特定钢种中选择相关措施，分别为0.9、1.2、1.8mm;在滚动的停车车辆的2/3之后抽出所有钢卷，并定期检查是否有错误的运动。从错误的动量变化的常规检查中，在距尾部100m处是否存在此类缺陷。
5、结束语
退火炉生产过程中，尤其是冷却过程中张力的过渡和温度的变化过程可能会由于各种因素的影响，而出现一定的粘结缺陷问题，针对这一问题可以匹配张力平衡，调整卷曲圈数，调整退火工艺曲线，确保产品效果。
参考文献：
[1]王淑华， 梅淑文， 杨晓江，等. 硼对冷轧罩退低碳钢带组织及性能的影响[J]. 河北冶金， 2015（7）：15-18.
[2]张选峰. 罩退工艺对黑斑缺陷形成的分析及应对措施[J]. 信息系统工程， 2015（2）：108-108.
[3]孙立. 冷轧罩退产品常见缺陷简析[J]. 商品与质量·学术观察， 2015.
[4]张晓东. SPCC退火卷成型性能的研究与提升[J]. 机电信息， 2018（18）.
[5]郑灵科. 轧制油成分组成与老化对冷轧带钢表面质量的影响[J]. 涟钢科技与管理， 2017（4）.
[6]徐其亮， 滕文娟， 蒋晓刚. 冷轧厂罩式退火平整工序板带横纹缺陷控制技术浅析[J]. 中国金属通报， 2019（5）.
关键字：冷轧;罩退;粘结
1、前言
冷轧罩式退火工艺在连续退火技术快速发展的过程中，依然由于其良好的应用范围和灵活的生产过程而得到了较为广泛的应用，不仅投资较少，同时能耗也相对较低，文章就此分析其生产的产品缺陷问题，以及具体的改善策略。
2、产品缺陷问题
2.1刮擦
冷轧钟形退火是传统的退火工艺，在后热处理技术的商业化时代，钟形退火工艺仍然存在。它对带钢的规格和高质量品种不受各种限制。生产非常灵活，应用的技术非常广泛。该技术更加成熟，投资少，能耗低。钟型退火是分批式堆叠退火，有单层堆叠和多层堆叠两种类型。唐山钢铁集团有限責任公司的表面回流设计方法是单反应器全氢全气氛热处理。在表面返回过程中最常见的明显缺陷是粘结。简而言之，粘结实际上是将退火的钢带彼此粘结在一起，压扁后，发现点弧变成点棒，沿轧机方向成排的弧形折痕。自从唐钢冷轧厂在达到生产能力以来，这种粘结不仅会影响带钢外表面的质量，而且在测试不均匀闭合线圈时甚至会造成刮擦，并成为废卷，更严重的钢粘结现象可能导致带钢产品切割损失，这将严重影响生产过程的经济效益。
2.2异物压入
在热轧过程中，当粗轧道次导致具有更大孔隙率和明显缺陷的连铸板坯变形时，板坯拐角零度以下的中间位置区域已超过板坯的局部塑性极限材料在侧压力作用下变形，并确实形成了拐角裂纹。在第一个变形过程中无法在板坯过程中焊接这样的小裂纹，然后沿着板坯方向形成断续的叠层，并随着板坯中间的翻边过程而旋转到板坯的两侧。最后，它主要分布在距离热轧板边缘20-30mm的区域。同时，在热轧并压入带材表面后，材料表面仍残留有疤痕，或者板坯表面发火，清洁的长宽比确实是不够的，轧制的表面更严重地被刮伤，并且坯料再次被浇铸，这也会在带钢表面形成疤痕。在连铸过程中，可以根据板坯热量的现状对直接加热系统进行更严格，全面的控制，以连续优化板坯二次加热的过程，并控制连续加热过程中组织的变化;并在摄氏温度范围之外进行直接加热，以确保板坯的直接加热质量水平。在热轧过程中，更换炉辊环，非常迅速地调整板坯输送，并使用更合理的除鳞装置，进一步加强及时更换炉辊和良好的维护工作，还可以达到彻底消除带材翘曲的致命缺陷的最终目的。
2.3翘皮
翘皮，也称为疤痕，是在连续铸造和热轧过程中不会产生的各种板缺陷。明显的缺陷是，条状片材在条状方向上被拉动或呈斑点状，宽度不同，翘皮的顶层是非金属材料掺杂剂或金属化合物等，呈灰色或深灰色，钢带的外表面带舌或鱼鳞的凸起金属板。它的形状类似于闭合的S形曲线。它的总面积和大小是不同的。形状和轮廓清晰且非常不规则。一些弯曲的附着在带状体上并折叠到带状体的外表面。它们中的一些未连接到带钢主体，但是当它们结合到带钢的外表面时，它们容易脱落。它通常是由中厚板引起的。提起来并不容易。周围有划痕。在一起有氧化反应铁壳，熔炼产生的翘曲的皮非常容易提起和打开，混合在一起。凸起边缘的另外重要原因是，当平板在垂直辊中滚动时，变形难以渗透到平板的中间部分，并且边缘膨胀，扩展更大，两侧向外很少延伸，甚至可能不会向外延伸，并且后半部分不会在边缘上产生压力应力集中。在减小宽度的过程中，各种金属的快速流动非常不均匀。宽度减小的只有一小部分成为夹紧的自然延伸。会导致轧制材料的总体厚度增加，带材边缘的总厚度大量增加，一般来说，它将逐渐形成更明显的八边形形状。因此，在热轧过程中，应采用三种更为合理的连铸板坯制造工艺，以防止出现明显的缺陷。
3、粘结缺陷原因
粘结的本质是在带钢退火过程中，由于超高温基本粒子的扩散而导致的层之间的点或表面的融合。从理论上讲，有多个因素可以促进功能的组合：带钢表面上的残留物（铁粉），张力波动过小或过大的脱脂卷取，形状（波形）的影响，钢板粗糙度的影响，退火工艺的影响以及带钢的物理和化学含量。这些因素比连续加热过程中的影响更大，核心部分最大。压缩应力是拉伸剪切应力，对钢板和钢卷的焊接影响很小。经过分析，在回火产品的生产过程中，特别是在冷却和凝固过程中，温度的迅速而明显的变化会引起冷点的整体温差，而室内的温差会导致热变形，从而导致带钢变形。促进作用于粘结缺陷的发生。由于钟形炉退火过程中的摄氏温度，在钢卷的内部加热和快速冷却过程中，不同的场会引起不同的切应力场。钢卷之间的热应力和较大的值是导致钢卷粘结中明显缺陷的因素。未连接矫直手动转换。矫直机启动后，其速度会在正常状态下更改，并且规格的张力不匹配。在酸洗产品的生产中已采取了合理的相应措施，可以更有效地提高钢带背面上的轧制油和氯离子的保留量，从而最大程度地减少薄膜返还产品中黑点的致命缺陷。就吹气能力而言，轧制后带材表面的乳液残留量减少，优化和改进卷板，其具有接收信息和引导乳剂的重要功能，可以防止乳剂溅到带材的后表面，并缩短从板坯到热处理的时间。产品生产的长周期缩短了形成铁离子的时间，并减少了带状黄斑的数量。在酸洗的早期阶段，及时处理需要更换压力辊，加水使水，并能有效地控制洗涤段的电导率。
4、粘结缺陷策略
内部加热段增加了一个大型的后热处理平台，并在560°C时增加了平台释放隔热功能。显着缩短了650℃时钢带的保温效果时间。厚度为0.6mm的钢带的厚度，退火工艺曲线仍分为0.6≤h≤1.2mm。总厚度为H≤1.2mm的钢带的另一厚度，冷点采用先进的三尖峰的退火曲线，而退火过程中一般厚度的s型曲线不变。对于H≤1.8mm的带钢，应采取以下措施：继续使用盖进行快速冷却，调整微调压接张力，并在实际情况下增加厚钢板两种规格的压接张力。电机允许的条件。而其厚度规格0.8≤h≤1.5mm，压接单元张力为24MPa，总厚度为1.5≤h≤2.0，卷曲单元确定内部张力已重新调整为20整体调整;带材的一般厚度规格为h=1.2mm，根据现有的概念，将矫直机的封闭纸测试的张力降低10%，并将直径分为标准。610-570mm硬芯压接设计，730-750mm使用张力过渡期，至少从特定钢种中选择相关措施，分别为0.9、1.2、1.8mm;在滚动的停车车辆的2/3之后抽出所有钢卷，并定期检查是否有错误的运动。从错误的动量变化的常规检查中，在距尾部100m处是否存在此类缺陷。
5、结束语
退火炉生产过程中，尤其是冷却过程中张力的过渡和温度的变化过程可能会由于各种因素的影响，而出现一定的粘结缺陷问题，针对这一问题可以匹配张力平衡，调整卷曲圈数，调整退火工艺曲线，确保产品效果。
参考文献：
[1]王淑华， 梅淑文， 杨晓江，等. 硼对冷轧罩退低碳钢带组织及性能的影响[J]. 河北冶金， 2015（7）：15-18.
[2]张选峰. 罩退工艺对黑斑缺陷形成的分析及应对措施[J]. 信息系统工程， 2015（2）：108-108.
[3]孙立. 冷轧罩退产品常见缺陷简析[J]. 商品与质量·学术观察， 2015.
[4]张晓东. SPCC退火卷成型性能的研究与提升[J]. 机电信息， 2018（18）.
[5]郑灵科. 轧制油成分组成与老化对冷轧带钢表面质量的影响[J]. 涟钢科技与管理， 2017（4）.
[6]徐其亮， 滕文娟， 蒋晓刚. 冷轧厂罩式退火平整工序板带横纹缺陷控制技术浅析[J]. 中国金属通报， 2019（5）.