摘 要:改变原中煤粗煤泥处理工艺流程,把浓缩池底流全部而不是部分的给入分级旋流器,旋流器溢流由中煤过滤机处理,不在送到浓缩池,保证了大部分粗煤泥被分级旋流器滤除,基本保证中煤圆盘式真空过滤机入料粒度小于0.5毫米,从而降低了中煤系统事故率,杜绝事故放水排到厂外,不但为实现真正意义上的洗水闭路循环创造了必要条件,而且提高了沫煤回收率。
　　关键词:粗煤泥处理 洗水闭路 沫煤回收率
　　中图分类号:TD94 文献标识码:A 文章编号:1674-098x(2012)07(b)-0083-01
　　1 问题的提出
　　1.1 原工艺流程介绍
　　我公司洗煤厂处理沫中煤的设备主要是一组(两台)分级旋流器配合一台高频筛和一台圆盘式真空过滤机。原工艺流程为浓缩池底流通过一条管路送到中煤脱水设备(旋流器、高频筛和圆盘式真空过滤机),采用三通分料分别送至分级旋流器和圆盘式真空过滤机,旋流器底流由高频筛处理,溢流回浓缩池。
　　从图中可以看出浓缩池底流在入中煤过滤机之前并未“除粗”,有一部分粗颗粒得不到处理而直接进入到中煤过滤机。
　　1.2 中煤系统在实际生产过程中出现的问题
　　洗煤厂中煤系统的粗颗粒来源于生产过程当中的事故放水和浮选工艺跑出的部分粗颗粒,粒度范围为0—13毫米,特殊情况下可达到40毫米。这部分粗颗粒对分级漩流器－高频筛工艺而言不存在问题,但对圆盘式真空过滤机来说却存在严重问题。大颗粒进入到过滤机中沉淀速度快,迅速积聚,很容易压住搅拌装置,并造成其损坏。除此之外,粗颗粒还会导致过滤机吸料成饼能力降低,滤饼水分增高,滤饼脱落困难等。粗颗粒在整个中煤系统产生恶性循环,中煤过滤机压车、浓缩池压耙子、管路堵塞等事故频繁发生。因现有事故放水池容量小,事故放水和生产过程中用水也只能排放到厂外,不能实现洗水闭路循环,煤、水、电、人力等的损失和浪费非常严重。可见,原工艺流程与实际生产是不相适应的。
　　2 分析问题
　　任何洗煤厂要实现整个洗煤系统作业流畅,提升洗煤效率,各岗部位设备必须正常运转,洗水也必须平衡。我公司洗煤厂恰恰在中煤过滤机这一环节上存在问题,由该问题而引发和辐射出了其它问题,因此,我们只要解决了中煤过滤机存在的问题,其它问题可迎刃而解。为此,洗煤厂各级管技人员通过对中煤过滤机多次发生的事故,诸如压搅拌、烧搅拌电机、搅拌轴断、掰滤片等进行现场勘查分析,认为导致事故的原因有两个:一是入料中粗颗粒煤含量太高,二是入料中可能有大量的介质粉(重介系统的中煤磁选尾矿入浓缩池)。
　　通过以上分析,可以判断出过滤机频繁发生事故的原因是大量粗颗粒的进入,再进一步对系统检查分析,我们得知了粗颗粒的来源,即事故放水(事故放水打入浓缩池)和浮选“跑粗”。
　　3 解决方案
　　从源头解决粗颗多的问题或滤除过滤机入料的粗颗粒已成为洗煤厂工作的当务之急。如果要从源头解决粗颗粒问题,洗煤厂需上的工程工期长,投资多,与目前矿业公司的生产形势和经济状况不相适应,所以只有在滤除过滤机入料粗颗粒上想办法。
　　通过全厂各级管技人员不断的进行现场调查研究,最后终于敲定了解决方案。方案的目标是实现粗颗粒全部被分级旋流器处理,即把浓缩池底流先全部给入旋流器,旋流器溢流送至过滤机处理,而不是回到浓缩池。该方案实现容易,施工周期短,投资极少,却能最大限度地解决问题,改后工艺流程图如图1。
　　该方案仅需将管路走向做一下改变,即把旋流器溢流管路与中煤过滤机入料管路连接,添加必要的阀门即可。
　　4 效果评价
　　这次流程的改变虽动作不大,但效果却很明显,长久以来困扰洗煤正常生产的难题得到了解决。整个中煤系统事故率降低了,整个洗煤系统运转稳定性也增强了。对于洗煤厂来讲,最大的节约就是安全运转,最大的浪费就是事故的发生,从降低事故率上看,本次改造已创造了巨大经济效益。另外,生产当中的事故放水及滤液水可完全送入浓缩池,不在排到厂外,成功实现了煤泥水不外排的目的,实现了闭路循环。从另一方面看,沫煤回收率也相应地有了明显提高,根据外排煤泥水浓度和流量测算出每日多回收沫煤约40t,效益是非常可观的。同时,沫煤质量也有了较大改善,由于过滤机吸料成饼快,滤饼均匀,透气性好,脱落顺畅,水分降低约2%,沫煤发热量提高了约100大卡。