选取某粉末冶金企业的汽车减震器压缩阀座本体生产现场为观察分析点，通过对该粉末冶金车间生产线布局的充分调研和生产过程中的各个工序时间、人与机配备情况等信息的准确获取，结合精益化管理思想对生产线存在的瓶颈工序、人机协作不协调、物流滞后3大问题进行分析解决；运用仿真软件对车间布局改善前后的各个工序时效实现对比验证，并提出一套适用于本粉末冶金车间布局重构的解决方案。首先，把平均一天的消耗总量作为整条生产线的传动量，记录每道工序的时间数据，将瓶颈工序分解、重组，绘制工序时间直方图，同时运用eM-Plant软件对改进前后的生产线进行模拟验证，结果表明，配料和拌料这两道工序整合、精整工序与清洗工序重组，生产线平衡率大大提高；将车间的主要工序进行人机作业分析，绘制人机作业图并计算出人机的理想配置，同时对一人三机作业时的生产线进行仿真，结果表明一名工作人员兼顾操作三台成形设备可以提高人机利用率；运用系统设计布置法（SLP）对厂区的生产现场的物流强度进行研究，提出了一种合理改善车间布局的方案。