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摘 要：介绍了酸焦油与正常焦油按一定比例配比及加碱的实验，通过对比分析，确定混配比例，指导生产，减少管道腐蚀。
关键词：酸焦油 质量 影响 配比实验 PH值 产品质量
一、焦油中PH值高低对工艺的影响
酸焦油对焦油加工系统的影响：2011年11月13日焦油蒸馏中和单元宽馏分管线泄露至12月7日的C515塔的萘油采出管线泄漏，酸焦油造成了焦油蒸馏装置多处管线、换热器泄露，而且随着中温沥青进入改质工序造成了闪蒸油系统的操作紊乱，导致闪蒸油质量发生变化，严重影响了焦油加工系统的正常生产[1]。针对焦油加工厂出现的原料焦油盐分高，对设备管道造成腐蚀的情况，采取如下对策：
二、制定原料焦油PH值控制指标
具体方法是：焦油水浸出液PH值测定，一般说因为挥发氨的存在，浸出液呈弱碱性(PH值>8)。
三、酸焦油的特征，对加工经济效益的影响
酸焦油加工时，加碱量明显增多，造成设备腐蚀，工艺波动较频繁，下游产品质量异常，导致运行成本大幅提高。
四、酸焦油的加工利用
沥青油库车间10#焦油原料槽为汽车外购焦油，经测定PH小于6(PH＝5.07)显酸性。酸焦油量10000吨左右，如直接加工对设备、管道将产生腐蚀，影响正常生产。为了降低设备、管道腐蚀，使问酸焦油得到正确加工，必须进行加工前的配比实验，为生产提供参照数据。
1.配比实验前测出的基本数据
酸焦油：10#槽焦油PH＝5.07(<7显酸性)；正常焦油：4#槽焦油PH＝8.78(>7显碱性)；氨水：PH＝9.11(>7显碱性)；NaOH溶液：5%(质量百分比)的稀碱液。
2.酸焦油与正常焦油配比实验
酸焦油与正常焦油按1.0g：5.0g混匀配置，取一部分焦油测定PH值，另一部分测定馏程，分别切取0～170℃、170～360℃馏份。
2.1采用1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比，浸取液PH值7.8，0～170℃PH值8.6，170～360℃PH值5.21。在170～360℃馏份中按一定比例加5%的碱液测PH值，观察其变化。说明酸焦油与正常焦油以1：5混合入超级离心机，PH值为7.8，消除了单独处理酸焦油对设备的腐蚀。
2.2宽馏分(170～360℃)加碱实验(如表1所示)。
通過配正常焦油可使粗焦油由酸性变为中性，减少设备的腐蚀。说明随着加碱量的增加宽馏分的PH碱性增强。
2.3取1.0g：10.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验。浸取液PH值8.49，0～170℃PH值9.55，170～360℃PH值5.17。在170～360℃馏份中按一定比例加5%的碱液测PH值，观察其变化。
2.4宽馏分(170～360℃)加碱实验，再次说明随着加碱量的增加使宽馏分的PH碱性增强。
通过配正常焦油可使粗焦油由酸性变为中性，减少设备腐蚀。酸焦油与正常焦油以1：10混合入超级离心机，PH值为7.8，消除了单独处理酸焦油对设备的腐蚀。
3.酸焦油与正常焦油混配模拟生产配比实验
将酸焦油与正常焦油以1：5混合，按一定比例增加配碱量，混匀后测PH值与馏程，再分别测定其0～170℃、170～360℃、PH值及灰分。建议正常生产时酸焦油与正常焦油以1：5混合入超级离心机。①取1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验(加碱量0.8g/100g混合焦油)，浸取液PH值7.85，0～170℃PH值9.07，170～360℃PH值6.35，灰分0.10%。②取1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验(加碱量1.0g/100g混合焦油)。浸取液PH值8.5，0～170℃PH值不计，170～360℃PH值6.86，灰分0.10%。③取1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比试验(加碱量1.2g/100g混合焦油)。浸取液PH值9.43，0～170℃PH值8.39，170～360℃PH值7.34，灰分0.10%。④取1.0g：3.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验。浸取液PH值7.17，0～170℃PH值和170～360℃PH值不计。
实验证明：加碱量从0.8g到1.2g对焦油中灰分的影响不大。建议正常生产时酸焦油与正常焦油混配以1：3为混合入超级离心级的上限。建议加碱量为：1.2gNaOH/100g混合焦油为宜。
酸焦油混配量不能大于25%，即每100吨混合焦油中酸焦油的量应小于25吨。
五、结论
原料焦油作为商品，在市场经济及煤质的影响下成份趋于复杂化。商品煤焦油，对集中加工的煤焦油加工厂来说，其来自多个焦化厂，多种焦炉炉型，对应多种煤质标准内的指标已不能完全验明其成份。为了稳定工艺生产，保护加工装置，提高经济效益，必须研究新的监测手段，增加新的分析指标，使之能识别焦油成份，更好地指导煤焦油的加工利用，使效益最大化[2]。
参考文献
[1]肖瑞华.煤焦油化工学[M].北京：冶金工业出版社，2004.172.
[2]杨清民.山西省建设煤焦油集中加工厂的意义及技术分析.《煤化工》1999年第02期.
关键词：酸焦油 质量 影响 配比实验 PH值 产品质量
一、焦油中PH值高低对工艺的影响
酸焦油对焦油加工系统的影响：2011年11月13日焦油蒸馏中和单元宽馏分管线泄露至12月7日的C515塔的萘油采出管线泄漏，酸焦油造成了焦油蒸馏装置多处管线、换热器泄露，而且随着中温沥青进入改质工序造成了闪蒸油系统的操作紊乱，导致闪蒸油质量发生变化，严重影响了焦油加工系统的正常生产[1]。针对焦油加工厂出现的原料焦油盐分高，对设备管道造成腐蚀的情况，采取如下对策：
二、制定原料焦油PH值控制指标
具体方法是：焦油水浸出液PH值测定，一般说因为挥发氨的存在，浸出液呈弱碱性(PH值>8)。
三、酸焦油的特征，对加工经济效益的影响
酸焦油加工时，加碱量明显增多，造成设备腐蚀，工艺波动较频繁，下游产品质量异常，导致运行成本大幅提高。
四、酸焦油的加工利用
沥青油库车间10#焦油原料槽为汽车外购焦油，经测定PH小于6(PH＝5.07)显酸性。酸焦油量10000吨左右，如直接加工对设备、管道将产生腐蚀，影响正常生产。为了降低设备、管道腐蚀，使问酸焦油得到正确加工，必须进行加工前的配比实验，为生产提供参照数据。
1.配比实验前测出的基本数据
酸焦油：10#槽焦油PH＝5.07(<7显酸性)；正常焦油：4#槽焦油PH＝8.78(>7显碱性)；氨水：PH＝9.11(>7显碱性)；NaOH溶液：5%(质量百分比)的稀碱液。
2.酸焦油与正常焦油配比实验
酸焦油与正常焦油按1.0g：5.0g混匀配置，取一部分焦油测定PH值，另一部分测定馏程，分别切取0～170℃、170～360℃馏份。
2.1采用1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比，浸取液PH值7.8，0～170℃PH值8.6，170～360℃PH值5.21。在170～360℃馏份中按一定比例加5%的碱液测PH值，观察其变化。说明酸焦油与正常焦油以1：5混合入超级离心机，PH值为7.8，消除了单独处理酸焦油对设备的腐蚀。
2.2宽馏分(170～360℃)加碱实验(如表1所示)。
通過配正常焦油可使粗焦油由酸性变为中性，减少设备的腐蚀。说明随着加碱量的增加宽馏分的PH碱性增强。
2.3取1.0g：10.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验。浸取液PH值8.49，0～170℃PH值9.55，170～360℃PH值5.17。在170～360℃馏份中按一定比例加5%的碱液测PH值，观察其变化。
2.4宽馏分(170～360℃)加碱实验，再次说明随着加碱量的增加使宽馏分的PH碱性增强。
通过配正常焦油可使粗焦油由酸性变为中性，减少设备腐蚀。酸焦油与正常焦油以1：10混合入超级离心机，PH值为7.8，消除了单独处理酸焦油对设备的腐蚀。
3.酸焦油与正常焦油混配模拟生产配比实验
将酸焦油与正常焦油以1：5混合，按一定比例增加配碱量，混匀后测PH值与馏程，再分别测定其0～170℃、170～360℃、PH值及灰分。建议正常生产时酸焦油与正常焦油以1：5混合入超级离心机。①取1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验(加碱量0.8g/100g混合焦油)，浸取液PH值7.85，0～170℃PH值9.07，170～360℃PH值6.35，灰分0.10%。②取1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验(加碱量1.0g/100g混合焦油)。浸取液PH值8.5，0～170℃PH值不计，170～360℃PH值6.86，灰分0.10%。③取1.0g：5.0g的酸焦油与正常焦油进行配比试验(加碱量1.2g/100g混合焦油)。浸取液PH值9.43，0～170℃PH值8.39，170～360℃PH值7.34，灰分0.10%。④取1.0g：3.0g的酸焦油与正常焦油进行配比实验。浸取液PH值7.17，0～170℃PH值和170～360℃PH值不计。
实验证明：加碱量从0.8g到1.2g对焦油中灰分的影响不大。建议正常生产时酸焦油与正常焦油混配以1：3为混合入超级离心级的上限。建议加碱量为：1.2gNaOH/100g混合焦油为宜。
酸焦油混配量不能大于25%，即每100吨混合焦油中酸焦油的量应小于25吨。
五、结论
原料焦油作为商品，在市场经济及煤质的影响下成份趋于复杂化。商品煤焦油，对集中加工的煤焦油加工厂来说，其来自多个焦化厂，多种焦炉炉型，对应多种煤质标准内的指标已不能完全验明其成份。为了稳定工艺生产，保护加工装置，提高经济效益，必须研究新的监测手段，增加新的分析指标，使之能识别焦油成份，更好地指导煤焦油的加工利用，使效益最大化[2]。
参考文献
[1]肖瑞华.煤焦油化工学[M].北京：冶金工业出版社，2004.172.
[2]杨清民.山西省建设煤焦油集中加工厂的意义及技术分析.《煤化工》1999年第02期.