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武汉钢铁（集团）公司是新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，是国务院国资委直管的国有重要骨干企业。与鄂钢、柳钢联合重组后，集团公司已成为年产钢2000万吨规模的大型企业集团，在中国排名第3位，世界排名第16位。武钢是中国重要的板材生产基地，拥有矿山采掘、炼焦、烧结、冶炼、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备。在近50年的建设与发展过程中，武钢为中国国民经济和现代化建设做出了重要贡献。到2006年底，武钢累计产钢1.77亿吨，累计实现利税854亿元，其中上缴国家598.92亿元，是国家对武钢投资64.2亿元的9.3倍。2007年上半年，武钢实现利润50.2亿元，创历史同期最好水平。
自“九五”以来，武钢围绕“品种、质量、环境、效益”，加大技术改造力度，投资300多亿元淘汰了部分落后装备，其中，用于节能减排的投资占每年总投资的10%以上，促进了产品结构优化升级，装备水平大幅提高，出现了生产大幅度增长，资源、能源消耗指标明显进步，污染物排放总量逐年下降的良好势头。
一、广泛采用先进的生产技术和设备，促进节能降耗
武钢采用当代最先进的节能降耗新工艺、新技术和新装备，先后完成了新三炼钢厂、一炼钢平改转、二热轧厂、二冷轧、二硅钢等工程；并对一硅钢、一冷轧等进行技术改造。设备的大型化和先进化，不仅提高了武钢产品的竞争力，还为节能降耗提供了可靠的保障，为武钢带来巨大的效益。仅一炼钢“平炉改转炉”工程，年节能就达30万吨标煤。
二、大力实施节能降耗措施项目
近几年，武钢投资20多亿元，新上了一大批节能项目，如在7#、8#和新1#、2#焦炉实施干熄焦工艺；对整个原料系统实行精料配比；6个高炉全部采用富氧喷煤、煤气余压发电、软水密闭循环、INBA法水渣处理工艺并采用冶炼专家系统；三个炼钢厂连铸坯热装热送；轧钢厂加热炉配备余热回收装置；利用富余煤气建成4×150t蒸气鼓风机站锅炉及2×220t/h发电锅炉（热能电站）等节能项目。除此之外，武钢连续7年每年投资4000万元，安排一批投资省、见效快的节能“四新”技改项目，如新型节电技术（变频调整、无功补偿、省电器等）、最新燃烧技术（蓄热式烧嘴）、低温烟气余热回收新技术、新型耐火材料和涂料等，给企业带来了可观的节能效益和经济效益。
2006年，武钢利用余压、余热发电量达到10.411亿kwh，比2005年增加4.58亿kwh，其中干熄焦发电增加了0.43亿kwh，TRT发电量增加了0.74亿kwh，利用富余煤气锅炉发电增加了3.4亿kwh。TRT吨铁发电量达30kwh，居国内先进水平，其中6#高炉吨铁发电量可达38kwh，属国内领先水平。
三、加强环境保护和和产业结构调整
武钢通过严格执行新建和改扩建项目环保“三同时”制度，加强老污染源治理，积极推进清洁生产，关停淘汰落后工艺，狠抓环境保护和产业结构调整，使环境面貌发生了根本改变。2006年，武钢污染因子综合排放合格率达到98.8%，吨钢SO2排放量2.62kg，吨钢烟、粉尘排放量1.02kg，居国内领先水平。
武钢积极调整产业结构，关停污染物排放量大的产业、工序。在国内钢铁企业中率先淘汰“平炉—模铸—初轧”的落后生产工艺，实现了“铁水预处理—转炉—炉外精炼—连铸”的先进生产工艺，连铸比达100%。2003年4月17日关停烟粉尘污染大、耗能大的铁合金电炉，2004年上半年关停耐火材料公司6座竖窑。以55孔6m复热式焦炉淘汰65孔4.3m焦炉，以360m2烧结机淘汰４台82.5m2小烧结机，以3200m3高炉替代1513m3高炉，三个项目总共削减COD、烟（粉）尘、SO2、氰化物分别为3091吨、2195吨、1422吨、0.9吨。
另外武钢计划投资27.88亿元，将分布于市区的冶金公司所属企业，在2007底以前搬迁至武汉阳逻开发区，建成国际一流的钢材深加工基地。
四、致力二次资源综合利用，大力发展循环经济
武钢在生产过程中，产生大量的冶金渣、废钢、氧化铁皮、含铁尘泥、废水、工业煤气等排放物，对其中可再利用的资源，武钢作为资源予以循环利用，对不可回收利用的废弃物也要经过无害化处理，最大限度地降低其危害。2006年，武钢实现综合利用产值34.16亿元，冶金渣及含铁尘泥等固体废物100%处理利用，居国内领先水平，吨钢取新水大幅下降，年底达到6吨以下水平。此外，还大力开展二次资源的深加工利用，如自主开发瓦斯泥、瓦斯灰、除尘灰、转炉污泥等含铁尘泥利用新工艺，含铁（碳）二次资源在内部循环利用，既缓解了矿石等资源紧张的矛盾，降低了生产成本，又实现了含铁尘泥的零排放，取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益。深加工利用氧化铁皮，建成3万吨/年的还原铁粉生产能力，10万吨/年的硬磁材预烧料生产能力，分别成为国内规模最大的生产基地之一。
此外，武钢还大力开展废旧设备的再制造和修复利用，及废旧材料综合利用，做到物尽其用，既利用了资源，又防止废弃物弃置对环境的污染。
自“九五”以来，武钢围绕“品种、质量、环境、效益”，加大技术改造力度，投资300多亿元淘汰了部分落后装备，其中，用于节能减排的投资占每年总投资的10%以上，促进了产品结构优化升级，装备水平大幅提高，出现了生产大幅度增长，资源、能源消耗指标明显进步，污染物排放总量逐年下降的良好势头。
一、广泛采用先进的生产技术和设备，促进节能降耗
武钢采用当代最先进的节能降耗新工艺、新技术和新装备，先后完成了新三炼钢厂、一炼钢平改转、二热轧厂、二冷轧、二硅钢等工程；并对一硅钢、一冷轧等进行技术改造。设备的大型化和先进化，不仅提高了武钢产品的竞争力，还为节能降耗提供了可靠的保障，为武钢带来巨大的效益。仅一炼钢“平炉改转炉”工程，年节能就达30万吨标煤。
二、大力实施节能降耗措施项目
近几年，武钢投资20多亿元，新上了一大批节能项目，如在7#、8#和新1#、2#焦炉实施干熄焦工艺；对整个原料系统实行精料配比；6个高炉全部采用富氧喷煤、煤气余压发电、软水密闭循环、INBA法水渣处理工艺并采用冶炼专家系统；三个炼钢厂连铸坯热装热送；轧钢厂加热炉配备余热回收装置；利用富余煤气建成4×150t蒸气鼓风机站锅炉及2×220t/h发电锅炉（热能电站）等节能项目。除此之外，武钢连续7年每年投资4000万元，安排一批投资省、见效快的节能“四新”技改项目，如新型节电技术（变频调整、无功补偿、省电器等）、最新燃烧技术（蓄热式烧嘴）、低温烟气余热回收新技术、新型耐火材料和涂料等，给企业带来了可观的节能效益和经济效益。
2006年，武钢利用余压、余热发电量达到10.411亿kwh，比2005年增加4.58亿kwh，其中干熄焦发电增加了0.43亿kwh，TRT发电量增加了0.74亿kwh，利用富余煤气锅炉发电增加了3.4亿kwh。TRT吨铁发电量达30kwh，居国内先进水平，其中6#高炉吨铁发电量可达38kwh，属国内领先水平。
三、加强环境保护和和产业结构调整
武钢通过严格执行新建和改扩建项目环保“三同时”制度，加强老污染源治理，积极推进清洁生产，关停淘汰落后工艺，狠抓环境保护和产业结构调整，使环境面貌发生了根本改变。2006年，武钢污染因子综合排放合格率达到98.8%，吨钢SO2排放量2.62kg，吨钢烟、粉尘排放量1.02kg，居国内领先水平。
武钢积极调整产业结构，关停污染物排放量大的产业、工序。在国内钢铁企业中率先淘汰“平炉—模铸—初轧”的落后生产工艺，实现了“铁水预处理—转炉—炉外精炼—连铸”的先进生产工艺，连铸比达100%。2003年4月17日关停烟粉尘污染大、耗能大的铁合金电炉，2004年上半年关停耐火材料公司6座竖窑。以55孔6m复热式焦炉淘汰65孔4.3m焦炉，以360m2烧结机淘汰４台82.5m2小烧结机，以3200m3高炉替代1513m3高炉，三个项目总共削减COD、烟（粉）尘、SO2、氰化物分别为3091吨、2195吨、1422吨、0.9吨。
另外武钢计划投资27.88亿元，将分布于市区的冶金公司所属企业，在2007底以前搬迁至武汉阳逻开发区，建成国际一流的钢材深加工基地。
四、致力二次资源综合利用，大力发展循环经济
武钢在生产过程中，产生大量的冶金渣、废钢、氧化铁皮、含铁尘泥、废水、工业煤气等排放物，对其中可再利用的资源，武钢作为资源予以循环利用，对不可回收利用的废弃物也要经过无害化处理，最大限度地降低其危害。2006年，武钢实现综合利用产值34.16亿元，冶金渣及含铁尘泥等固体废物100%处理利用，居国内领先水平，吨钢取新水大幅下降，年底达到6吨以下水平。此外，还大力开展二次资源的深加工利用，如自主开发瓦斯泥、瓦斯灰、除尘灰、转炉污泥等含铁尘泥利用新工艺，含铁（碳）二次资源在内部循环利用，既缓解了矿石等资源紧张的矛盾，降低了生产成本，又实现了含铁尘泥的零排放，取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益。深加工利用氧化铁皮，建成3万吨/年的还原铁粉生产能力，10万吨/年的硬磁材预烧料生产能力，分别成为国内规模最大的生产基地之一。
此外，武钢还大力开展废旧设备的再制造和修复利用，及废旧材料综合利用，做到物尽其用，既利用了资源，又防止废弃物弃置对环境的污染。