用X光透视、超强度的运行、全身解剖检测……山东银宝轮胎集团创造出每条轮胎平均使用20万公里的纪录。站在国际“跑道”上起跑的银宝集团，塑造出不败的质量和良好的国际声誉。
　　一个车间设备投入4个亿？银宝集团董事长刘永华说：“集团从起步就紧跟世界轮胎产业前沿技术，立足高点定位，高点起步，投巨资从法国、美国、意大利、捷克等国家引进当今世界先进水平的生产检测设备，建成与国际行业巨头相媲美的现代化生产线，包括复合胎面生产线、压延线、裁断机、硫化机、变硫仪和X光检测机等设备。”
　　2007年12月15日，山东省科技厅委托组织由山东银宝轮胎集团承担完成的“45/65-45深花纹、高耐刺扎、耐切割斜胶巨型工程轮胎”，鉴定委员会一致认为，成果综合技术处于同类产品领先水平，2008年被列入山东2008年技术创新重点项目计划，并通过山东经贸委新产品新技术鉴定验收。
　　6月22日，山东银宝轮胎集团又在直径5米转鼓里程试验机上，对36.00R51全钢巨型工程轮胎进行检测，试验指标达到并超过一些国际标准。银宝集团巨型轮胎的TKPH值（国际上制造商、经销商多以某规格某花纹轮胎机床试验中达到临界温度时的负荷与速度的乘积）达到765。TKPH是生热快慢或轮胎优劣的衡量标准，更是轮胎选用的主要指标，国际国内大客商在采购中对该指标的要求也是750左右。
　　在超负荷试验中，一般加压到45吨即可，但银宝集团一直加压到90吨。银宝集团还参照国际标准，逐步加速加载进行耐久性试验，轮胎肩部、子口部位均未出现问题，外观尺寸全在标准之内。
　　半年来，先后对设备、工装、结构、配方、工艺进行上千次大大小小的调整、改进，最终生产出各项指标均达到国际标准的产品。这使银宝集团在轮胎研制上走在前列，在产品質量及质量检测方面处于领先。
　　不断强化质量管理、现场管理、采购管理等企业基础管理，特别是在质量管理上，银宝集团严把三关，坚定走打造精品的发展路子。
　　在原材辅料质量关上，由于近年物价不断上涨，有的轮胎生产企业为降低成本而降低质量要求，在原材辅料使用上掺杂使假。为此，银宝集团做出承诺：不做降低产品质量的原材辅料使用方面的调整；不做降低产品质量的工艺配方上的调整。始终如一使用从国外进口的关键原材辅料和新型材料，对购进的每批原材辅料，批批检验，杜绝不合格原材辅料入库上线。
　　严格执行工艺标准关。从原材辅料选用、密炼、压延、成型、硫化、成型、检验、成品到出厂，建立严格的工艺标准。每个员工上岗前必须经过工艺标准培训，考试合格上岗实习，再经考评能够达到独立操作要求才能正式上岗。生产中做到不合格的半成品不流入下道工序，不合格的成品不准出厂。
　　成品检测是最后一道关卡。银宝集团斥巨资装备国内同行业技术水平最高的X光检测机，对每条（套）出厂轮胎严格进行钢丝、杂质、裂缝各项轮胎内部结构等指标的检测。特别是在全钢巨型轮胎检测上，银宝轮胎集团引进较少使用的大型X光检测机，为确保产品合格率提供可靠的保障。
　　目前，银宝集团成为唯一通过日本川崎重工轮胎配套测试的中国轮胎企业，并取得美国交通部质量安全认证、欧洲经济委员会安全认证、巴西INMETRO认证、印度尼西亚SNI认证、国际ISO9001质量体系认证、ISO10012测量体系认证等多个体系认证。
　　积极跻身国际“跑道”。虽然银宝集团超越还需时日，但这种“跟跑”的战术，树立起自己的高品质形象，也在国内外市场培育起大批忠诚客户。