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[摘 要] 石油化工装置动设备在运行过程中的径向和轴向轴承以及齿轮箱等移动设备需要润滑油或油脂等润滑剂，以确保安全的操作环境。由于磨损引起的故障造成的石油化工装置停机对员工来说是不安全的，并且不利于整体生产力。石油化工装置动设备仅仅几个小时的停机时间就可能造成数几百万的经济损失。例如，由于石油化工装置动设备润滑问题导致传动系统的轴承故障，除了因计划外停机造成的收入损失之外，还会导致巨额的维护和部件更换成本。本文对石油化工装置的动设备润滑管理问题进行探讨，为技术人员在润滑管理方面提出指引。
[关键词] 石油化工行业;运转装置;动设备;润滑技术;管理
0 引言
润滑在动设备中是必不可少的工序。它通过在移动表面之间形成薄膜来保护设备。润滑通过最大限度地减少动设备部件之间的摩擦来减少磨损。它还可以吸收震动，抑制动设备机器产生的噪音，并散发由于高速运动而在轴承内和轴上产生的热量。此外，润滑通过冲走轴承和齿轮上的污染物来减少金属腐蚀。它充当密封介质，防止水、化学品和其他杂质。大多数动设备使用以下润滑方法之一：边界润滑、混合润滑、弹性流体动力润滑[1]。例如在大多数动设备滚动轴承中，全流体或流体动力润滑：当流体膜将两个表面完全分开时。这是通过轴承几何形状、轴速度和油粘度来实现的。然而，在某种程度上，每种润滑剂都被称为“凹凸不平”的固体颗粒污染。凹凸不平会导致磨损和粘连，并且会焊接和咬合在一起，从而对两个移动表面造成严重损坏[2]。为了提高产品质量、延长机器寿命并减少停机时间，需要润滑油过滤系统 来去除动设备润滑系统中的颗粒，以提高动设备的使用寿命。
1 石油化工装置动设备的润滑类型分析
石油化工装置动设备的润滑系统可以是手动、自动、飞溅或压力类型[3]。
手动润滑：在手动润滑系统中，保持足够的油或润滑脂水平。效果在于使用手持式喷枪或任何其他类似工具的技术人员。手动润滑存在缺陷，难以触及的轴承难以润滑。不一致的润滑会导致过热、磨损增加、轴承损坏、停机时间延长，从而导致更高的维护成本，甚至过早出现故障。此外，手动移除防护罩和盖子需要时间，这会导致更高的停机时间和人工成本。
自动润滑： 这是确保最长正常运行时间的首选方法。通过自动润滑，用户可以确保机器在正确的时间和正确的位置，在机器仍在运行的同时获得适量的润滑剂。自动润滑可延长动设备寿命，提供最佳润滑剂消耗，降低维护和技术人员成本并显着减少停机时间，从而提高生产率。此外，自动润滑为员工带来更安全、更健康的工作条件，对环境的危害更小，因为它减少了机器中的浪费、润滑剂污染和能源消耗。
自动润滑系统的两个子类别是飞溅润滑和压力润滑。
飞溅润滑系统： 此过程可能适用于較小的机器，其中旋转铲斗穿过装满润滑油的槽并将其溅到活塞和气缸等运动部件上。这种自动过程并不精确，通常有一些缺点。需要不断监测油槽中的油位。低油位会导致润滑不足和机器磨损。较高的油位会导致过度润滑和液压锁定。技术人员必须定期过滤和补充油，这可能是一个手动过程。
压力润滑系统：当需要在大型机器中使用技术先进且精确的方法时，此自动化过程最有效。
1）油泵将足够数量的润滑剂精确分配到关键区域;
2）润滑系统使用滤油器来过滤、回收和再利用油;
3）油粘度不像在飞溅润滑系统中那么重要，因为泵将润滑油输送到动设备的关键区域。
通过对动设备润滑问题的研究，飞溅润滑系统是更好的选择。但是，如果侧重润滑系统和机器寿命，需要更多的使用压力润滑系统。
2 润滑系统管理和维护技术探讨
首先确定石油化工装置动设备中的润滑问题和原因[4]。
1）缺乏程序和指引指南。 技术人员退休后的工作交接都是一个大问题。即将离任的技术人员带走了大量无法在书本上教授的实地知识。技术人员通常担任该职位数十年，并从机器产生的声音、视觉和气味中了解他们工作的每一个细节。缺乏书面程序和知识交接会导致新员工的学习曲线陡峭。
解决方案：创建标准操作程序。 经验丰富的技术人员需要将程序记录在标准操作程序 中，以便在新员工退休后轻松传递给新员工。这些指南不仅包括有效使用润滑剂的方法，还包括在使用后正确处理、储存、净化和处置润滑剂的方法。
2）采样点和硬件不足。 用于检查油和动设备健康状况的采样点和硬件不足可能会在采取纠正措施之前造成灾难性损坏。许多工厂将油取样视为次要活动，仅从排放口或滴管法取样。虽然来自排放口的样品可能含有异常大量的污泥，但落管测试要求停止使用设备，这可能会导致许多颗粒沉淀在底部。
解决方案：充分的初级和次级点采样。 需要确定动设备中的活动区域，从那里抽取润滑剂样本以获得整个系统的情况。主要点位于最湍流区域中任何回流管线过滤器之前的主回流管线歧管上。次要点应在每个润滑部件之后的回油管路中。需要培训技术人员以适当的方式抽取润滑剂样品。
3）过度润滑。 大多数没有受过良好培训的技术人员只是将注油枪对准轴承并在杠杆上工作，直到油脂开始清除。虽然这可能对基本应用有效，但它可能对重型动设备机器有害。过度润滑会导致更高的工作温度、轴承过早失效和污染物进入。
解决方案：标准化注油枪。 最好将注油枪标准化，使流出量一致。单支枪只能使用一种润滑脂，每年检查一次。为轴承配备清洗配件，以便在不影响密封的情况下排出多余的油脂。
4）缺少适当的油或油脂容器标签。 正确的标签可避免交叉污染，并帮助新技术人员轻松识别特定机器的正确润滑剂。标签不充分或错误会导致混淆、工作中断甚至事故。
解决方案：定义一个易于阅读的标签系统。 花时间为设计合适的标签系统非常重要。最好的标签系统应该为每种润滑剂提供颜色、形状方案，以便快速视觉参考。更先进的系统可能将带有条形码的润滑油标签与中央维护系统集成，用于自动工作订单[5]。 5）兼容的呼吸器和防尘帽。 原始设备制造商呼吸器对渗入油中的微小颗粒几乎没有抵抗力。通常，这些呼吸器只是装满钢丝绒或筛网以阻挡较大颗粒的小容器。这些呼吸器对5 到10微米的颗粒和环境水分无效，这些颗粒会导致生锈并增加氧化和水解速率。
解决方案：用高质量的润滑油过滤器替换 原始设备制造商呼吸器。 高质量的呼吸器或润滑油和液压过滤器可以限制较小的颗粒和环境水分进入润滑油。
3 润滑管理技术的创新
润滑创新技术可以朝油雾系统方向发展，紧凑型供雾装置也可用于动设备。油雾系统是中低速润滑脂和高速高温循环油系统的一种有吸引力的替代方案。正确安装的油雾系统具有以下优点[6]：
无需换油并减少维护要求;
减少润滑剂消耗（与油底壳润滑相比，最多可减少70%）;
降低摩擦并降低轴承温度;
雾气输送压力阻止污染物进入;
减少磨损并延长机器元件的使用寿命;
降低资本成本;
油雾系统可以最大限度地减少杂散油雾对周围环境的损失，液态油从容积泵直接注入空气流中。以时间间隔注入的油然后被空气流沿着进料管线以螺旋运动的液滴形式推动，以油雾的形式进入轴承。因此，必须在液压系统和润滑系统中精心选取高精過滤器和均匀的油雾润滑系统，并强化对其的主动维护，才能更好地提高动设备的寿命周期。
4 结语
通过对石油化工装置动设备润滑管理措施的探讨，论述了石油化工企业的游梁式抽油机、往复式柱塞泵、离心泵、螺杆泵等动设备进行润滑管理是非常有必要的，降低机件之间的摩擦阻力，严重机件的使用寿命，降低石油化工企业的维护成本，从而提高了石油化工企业的经济效益。
参考文献
[1] 陈兆虎， 田宏光， 冯伟， 钟龙风， 贺石中. 石化企业设备润滑可靠性管理提升方法[J]. 设备管理与维修， 2017（13）： 12-15.
[2] 李良焕. 实施港机设备润滑管理提升港机设备可靠运行水平[J]. 海峡科学，2015（02）：46-47+75.
[3] 陈贤冲， 许斌， 娄飞， 周荣源. 油液分析技术在船用设备监测诊断中的应用[J]. 中国修船，2012， 25（06）： 31-34.
[4] 曲佳， 何其伟， 兴成宏. 远程监测与故障诊断系统在中石油炼化企业的应用[J]. 风机技术， 2011（02）： 59-61+82.
[5] 陈闽杰， 李秋秋. 油压曲线监测在滑动轴承磨损诊断中的应用[J]. 机床与液压，2010，38（21）： 145-148.
[6] 季茂欣. 关于煤炭企业如何做好机电设备管理维护工作的探讨[J]. 新疆社科信息， 2013（1）： 29-30.
[关键词] 石油化工行业;运转装置;动设备;润滑技术;管理
0 引言
润滑在动设备中是必不可少的工序。它通过在移动表面之间形成薄膜来保护设备。润滑通过最大限度地减少动设备部件之间的摩擦来减少磨损。它还可以吸收震动，抑制动设备机器产生的噪音，并散发由于高速运动而在轴承内和轴上产生的热量。此外，润滑通过冲走轴承和齿轮上的污染物来减少金属腐蚀。它充当密封介质，防止水、化学品和其他杂质。大多数动设备使用以下润滑方法之一：边界润滑、混合润滑、弹性流体动力润滑[1]。例如在大多数动设备滚动轴承中，全流体或流体动力润滑：当流体膜将两个表面完全分开时。这是通过轴承几何形状、轴速度和油粘度来实现的。然而，在某种程度上，每种润滑剂都被称为“凹凸不平”的固体颗粒污染。凹凸不平会导致磨损和粘连，并且会焊接和咬合在一起，从而对两个移动表面造成严重损坏[2]。为了提高产品质量、延长机器寿命并减少停机时间，需要润滑油过滤系统 来去除动设备润滑系统中的颗粒，以提高动设备的使用寿命。
1 石油化工装置动设备的润滑类型分析
石油化工装置动设备的润滑系统可以是手动、自动、飞溅或压力类型[3]。
手动润滑：在手动润滑系统中，保持足够的油或润滑脂水平。效果在于使用手持式喷枪或任何其他类似工具的技术人员。手动润滑存在缺陷，难以触及的轴承难以润滑。不一致的润滑会导致过热、磨损增加、轴承损坏、停机时间延长，从而导致更高的维护成本，甚至过早出现故障。此外，手动移除防护罩和盖子需要时间，这会导致更高的停机时间和人工成本。
自动润滑： 这是确保最长正常运行时间的首选方法。通过自动润滑，用户可以确保机器在正确的时间和正确的位置，在机器仍在运行的同时获得适量的润滑剂。自动润滑可延长动设备寿命，提供最佳润滑剂消耗，降低维护和技术人员成本并显着减少停机时间，从而提高生产率。此外，自动润滑为员工带来更安全、更健康的工作条件，对环境的危害更小，因为它减少了机器中的浪费、润滑剂污染和能源消耗。
自动润滑系统的两个子类别是飞溅润滑和压力润滑。
飞溅润滑系统： 此过程可能适用于較小的机器，其中旋转铲斗穿过装满润滑油的槽并将其溅到活塞和气缸等运动部件上。这种自动过程并不精确，通常有一些缺点。需要不断监测油槽中的油位。低油位会导致润滑不足和机器磨损。较高的油位会导致过度润滑和液压锁定。技术人员必须定期过滤和补充油，这可能是一个手动过程。
压力润滑系统：当需要在大型机器中使用技术先进且精确的方法时，此自动化过程最有效。
1）油泵将足够数量的润滑剂精确分配到关键区域;
2）润滑系统使用滤油器来过滤、回收和再利用油;
3）油粘度不像在飞溅润滑系统中那么重要，因为泵将润滑油输送到动设备的关键区域。
通过对动设备润滑问题的研究，飞溅润滑系统是更好的选择。但是，如果侧重润滑系统和机器寿命，需要更多的使用压力润滑系统。
2 润滑系统管理和维护技术探讨
首先确定石油化工装置动设备中的润滑问题和原因[4]。
1）缺乏程序和指引指南。 技术人员退休后的工作交接都是一个大问题。即将离任的技术人员带走了大量无法在书本上教授的实地知识。技术人员通常担任该职位数十年，并从机器产生的声音、视觉和气味中了解他们工作的每一个细节。缺乏书面程序和知识交接会导致新员工的学习曲线陡峭。
解决方案：创建标准操作程序。 经验丰富的技术人员需要将程序记录在标准操作程序 中，以便在新员工退休后轻松传递给新员工。这些指南不仅包括有效使用润滑剂的方法，还包括在使用后正确处理、储存、净化和处置润滑剂的方法。
2）采样点和硬件不足。 用于检查油和动设备健康状况的采样点和硬件不足可能会在采取纠正措施之前造成灾难性损坏。许多工厂将油取样视为次要活动，仅从排放口或滴管法取样。虽然来自排放口的样品可能含有异常大量的污泥，但落管测试要求停止使用设备，这可能会导致许多颗粒沉淀在底部。
解决方案：充分的初级和次级点采样。 需要确定动设备中的活动区域，从那里抽取润滑剂样本以获得整个系统的情况。主要点位于最湍流区域中任何回流管线过滤器之前的主回流管线歧管上。次要点应在每个润滑部件之后的回油管路中。需要培训技术人员以适当的方式抽取润滑剂样品。
3）过度润滑。 大多数没有受过良好培训的技术人员只是将注油枪对准轴承并在杠杆上工作，直到油脂开始清除。虽然这可能对基本应用有效，但它可能对重型动设备机器有害。过度润滑会导致更高的工作温度、轴承过早失效和污染物进入。
解决方案：标准化注油枪。 最好将注油枪标准化，使流出量一致。单支枪只能使用一种润滑脂，每年检查一次。为轴承配备清洗配件，以便在不影响密封的情况下排出多余的油脂。
4）缺少适当的油或油脂容器标签。 正确的标签可避免交叉污染，并帮助新技术人员轻松识别特定机器的正确润滑剂。标签不充分或错误会导致混淆、工作中断甚至事故。
解决方案：定义一个易于阅读的标签系统。 花时间为设计合适的标签系统非常重要。最好的标签系统应该为每种润滑剂提供颜色、形状方案，以便快速视觉参考。更先进的系统可能将带有条形码的润滑油标签与中央维护系统集成，用于自动工作订单[5]。 5）兼容的呼吸器和防尘帽。 原始设备制造商呼吸器对渗入油中的微小颗粒几乎没有抵抗力。通常，这些呼吸器只是装满钢丝绒或筛网以阻挡较大颗粒的小容器。这些呼吸器对5 到10微米的颗粒和环境水分无效，这些颗粒会导致生锈并增加氧化和水解速率。
解决方案：用高质量的润滑油过滤器替换 原始设备制造商呼吸器。 高质量的呼吸器或润滑油和液压过滤器可以限制较小的颗粒和环境水分进入润滑油。
3 润滑管理技术的创新
润滑创新技术可以朝油雾系统方向发展，紧凑型供雾装置也可用于动设备。油雾系统是中低速润滑脂和高速高温循环油系统的一种有吸引力的替代方案。正确安装的油雾系统具有以下优点[6]：
无需换油并减少维护要求;
减少润滑剂消耗（与油底壳润滑相比，最多可减少70%）;
降低摩擦并降低轴承温度;
雾气输送压力阻止污染物进入;
减少磨损并延长机器元件的使用寿命;
降低资本成本;
油雾系统可以最大限度地减少杂散油雾对周围环境的损失，液态油从容积泵直接注入空气流中。以时间间隔注入的油然后被空气流沿着进料管线以螺旋运动的液滴形式推动，以油雾的形式进入轴承。因此，必须在液压系统和润滑系统中精心选取高精過滤器和均匀的油雾润滑系统，并强化对其的主动维护，才能更好地提高动设备的寿命周期。
4 结语
通过对石油化工装置动设备润滑管理措施的探讨，论述了石油化工企业的游梁式抽油机、往复式柱塞泵、离心泵、螺杆泵等动设备进行润滑管理是非常有必要的，降低机件之间的摩擦阻力，严重机件的使用寿命，降低石油化工企业的维护成本，从而提高了石油化工企业的经济效益。
参考文献
[1] 陈兆虎， 田宏光， 冯伟， 钟龙风， 贺石中. 石化企业设备润滑可靠性管理提升方法[J]. 设备管理与维修， 2017（13）： 12-15.
[2] 李良焕. 实施港机设备润滑管理提升港机设备可靠运行水平[J]. 海峡科学，2015（02）：46-47+75.
[3] 陈贤冲， 许斌， 娄飞， 周荣源. 油液分析技术在船用设备监测诊断中的应用[J]. 中国修船，2012， 25（06）： 31-34.
[4] 曲佳， 何其伟， 兴成宏. 远程监测与故障诊断系统在中石油炼化企业的应用[J]. 风机技术， 2011（02）： 59-61+82.
[5] 陈闽杰， 李秋秋. 油压曲线监测在滑动轴承磨损诊断中的应用[J]. 机床与液压，2010，38（21）： 145-148.
[6] 季茂欣. 关于煤炭企业如何做好机电设备管理维护工作的探讨[J]. 新疆社科信息， 2013（1）： 29-30.