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“点、线、面、体整体推进”是工业和信息化部确立的两化融合工作思路，其中“点”就是指两化融合的主体——企业，尤其是重点企业和龙头企业，希望它们能起到示范作用。
为此，河北省制定了《培育百家信息化与工业化融合重点企业专项工作方案》，目标是每年培育100家两化融合重点企业。截至目前，该方案共培育省级两化融合重点企业370家，开滦（集团）有限责任公司、唐山钢铁集团有限责任公司、唐山轨道客车有限责任公司和冀东发展集团有限责任公司这4家国家级信息化和工业化深度融合示范企业便是其中杰出的代表。
在实地的走访调研中，无论是唐钢的节能减排和唐车的敏捷制造，还是开滦的安全生产和冀东的智能发运，我们都能从中深刻感受到信息化的价值和影响力。正如唐山钢铁集团副总经理刘键所言，信息化解决了之前唐钢无法解决的问题。他认为，从解决实际问题入手，树立典范，从而形成信息价值影响力，这是一个企业两化融合工作推进的关键。
的确，唯有内需驱动才能够让企业真正成为两化融合的主体，通过自下而上地推动、自下而上地提高，从而获得事半功倍的效果。
敏捷唐车
唐山轨道客车有限责任公司隶属于中国北车，其前身是中国铁路机车车辆工业的摇篮——始建于1881年的唐山机车车辆厂新造客车系统。目前，公司制造的CRH3型“和谐号”动车组，达到了世界动车组技术的先进水平，已成为京津、京沪、武广、沪宁等高铁线路的主力车型。
针对高端轨道装备研制的特殊需求，唐车在分析复杂产品集成制造系统发展趋势和相关先进制造管理技术基础上，构建了集产品创新设计、建模与仿真、项目管理、生产制造、检修维护一体化的现代集成制造系统。现代集成制造系统是以高速动车组为雏形打造的适用于公司两线四系所有产品的信息化全面支撑体系。系统由4个核心部分组成，即：基于统一数据源的的企业资源经营管理能力平台；基于PLM的异地协同研发能力平台；基于PM/ ERP/MES分级管控的制造能力平台；基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO维护能力平台。
唐车公司副总工程师刘春明告诉记者，现代集成制造系统在唐车的成功应用，打破了高端列车产品先进制造技术壁垒，解决了企业所面临的产品研发分散、更改规模大、制造流程长、信息量大、计划协调困难、运营故障反馈慢、诊断效率低等一系列瓶颈问题，显著提高了研发效率、缩短了研制周期、降低了制造成本、提高了列车产品的安全可靠性。
比如，基于PLM理念，通过积累不断提高产品的专业化、系列化和标准化水平，提高了设计质量，初步估计可以降低产品设计周期达30%左右。ERP系统的有序管理使生产计划更加细致，比如从周期上可以具体到日，从执行单元上具体到工作中心；同时通过评估计划执行情况的偏差，保证计划的准确性和科学性，从而缩短生产周期15%～20%。而通过现代集成制造系统的细致化管理，物流的运转效率和工作质量得到了极大提高，月发货数量可达十几万次。在系统的支撑下，备件管理更加细致和有效，真正使补件率下降为0%；而且经过对立体仓库具体到仓位的分析，使库存空间的占用情况一目了然，并且极大提高了物流的配送效率。
唐车作为轨道交通装备行业的信息化建设先锋，已经走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式，为实现企业战略发展目标铺平了道路。
安全开滦
开滦集团始建于1878年，已有130多年开采历史，是国有特大型煤炭企业，被称为中国煤炭工业的源头和中国北方工业的摇篮，曾经创造了多个中国近代工业的第一。建国后到2012年底，开滦共生产优质原煤12.65亿吨，精煤3.17亿吨，上缴利税301.65亿元，为我国工业化进程做出了重要贡献。
目前，开滦已形成五大区域、七大战略基地，分布在河北唐山、河北张家口蔚州、内蒙古鄂尔多斯、新疆伊犁和准东、山西介休和海外加拿大地区。
开滦非常重视“两化融合”工作，已经将其纳入集团发展的战略高度。在国家级信息化和工业化深度融合示范企业（2012年）的大名单中，开滦没有被分在能源行业，而是因为“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”项目而被作为“安全生产”领域的典范。
“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”是将信息化、自动化技术综合应用于煤矿井下水、火、瓦斯、顶板等重大危险源的综合预测预警。利用井下网络系统对重大危险源进行数据采集、实时监测；以系统工程理论为指导，采用组态软件、空间数据库、GIS、多智能协作与过程分析等技术，对数据进行处理，通过决策支持系统，对可能出现的危险进行预测预警，同时利用综合自动化系统的调度和控制功能，对相应设备进行控制，大大提高了矿井生产的安全性。该项目首次提出了基于多专业、多种技术手段集成处理的煤矿井下重大危险源检测、识别及预测、预警技术，设计理念新，采用的技术方法先进、可行，具有国际先进水平。项目目前正在开滦钱家营矿的试点应用（总投资3890.51万元），运行效果良好，具备推广条件。
开滦正用实际行动践行着“科技是第一生产力”这一真知灼见。开滦集团信息与控制中心主任王满福说：“在开滦，信息的力量和价值已经得到了充分的展现。开滦今年的两化融合重点项目有41个，总投资9693万元左右，预计项目完成后，预计减少人员424人，综合创效益6172 万元。”另据王满福透露，开滦已经从集团层面提出了建设“智慧开滦”的模式，顶层设计已经制定，目前正按照“总体规划分步实施”原则有序推进。他认为，“智慧开滦”的建设对开滦转型发展、管理水平的提高将起到强大支撑作用。
智能冀东
冀东发展集团有限责任公司是国家建材行业大型骨干企业，目前，公司已经发展成为拥有冀东水泥、冀东装备、秦岭水泥3家上市公司和120家企业，分布在全国12个省区，总资产556亿元，涵盖水泥、混凝土、装备工程、房地产，涉足砂石骨料及建材制品、矿业、贸易物流、海外发展等跨行业、跨区域、跨所有制、跨国界的综合性企业集团。
冀东发展的信息化一开始就是围绕着企业内部的发展需求而着手建设的，每一项建设和投资都是从实际出发，根据企业内部的需要而确定，其中冀东自主研发的水泥散装智能发运系统便是很好的例子。
我们知道，水泥生产企业月底对水泥产品盘库，与实际计量数量有着或多或少的亏损，一直是困扰管理者的难题。随着衡器的大量使用，人力资源的增加、防止各种计量作弊、物资内转计量争议、各衡器计量任务不均衡等种种弊端日益突显，危及着基础计量信息的准确性、也增加了企业的人力及管理成本。于是，冀东自主研发了智能发运系统，通过集中计量（主要包括计量数据集中、计量人员集中、远程监控、现场无人值守、物资跟踪IC卡管理）的管理思想，将原有的、较为分散的计量管理集中起来，建立物资计量中心，以技术和集中管理的双重手段有效防止各种计量作弊，优化岗位管理，提高计量人员工作效率。
目前冀东发展集团的18家子公司已经完成智能发运系统的实施，张家口、临澧等公司处在方案设计阶段。冀东发展集团信息化部部长佟伟楠表示，智能发运项目将有效解决水泥等散装物料企业发运过程中的计量准确性和精度问题，并用详细的数据和事实讲述了智能发运系统的“巨大价值”：由于有效的规避了水泥发运环节作弊方式，智能发运系统一年为企业挽回损失2.03亿；优化了发运秩序，避免了关系车、霸王车横冲直撞的现象，提高了企业形象；发运效率提高50%，灌装效率提高50%，每天节约车辆灌装时间约一个小时，合计一年为运输企业节约成本5.4亿元。
冀东的智能发运系统并对整个建材行业具有指导和示范作用，在建材行业水泥、商品混凝土、矿粉等大宗物资运输都具备推广价值。
绿色唐钢
唐山钢铁集团有限责任公司是我国特大型钢铁企业，河北钢铁集团的骨干企业，具有1800万吨/年的配套生产能力，钢材产品主要为板、棒、线、型等4大类，包括热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、彩涂板、中厚板、不锈钢板等140多个品种，近1000种规格，其中，精品板材占产品总量的40%。2012年末，公司资产总额1052亿元，全年营业收入710.29元，实现利税18亿元。
在钢铁企业不断谋求转型发展的时代，当资源和环境成为钢铁企业发展的突出矛盾，绿色转型已经成为唐钢的必有之路。唐山钢铁集团副总经理刘键指出，对于钢铁企业，能源成本占总成本的三分之一，因此要想提升唐钢的竞争实力，必须在能源管理上做文章。为此，唐钢启动了能源管控中心项目，作为其能源信息化系统的一个重要组成部分，能源管理系统可以对能源数据进行采集、加工、分析和处理，从而实现对能源实绩、能源计划、能源平衡和能源预测等全方位的监控与管理。
信息化成就了能源管理的可视化和精细化，在提高经济效益的同时也为唐钢带来了巨大的社会效益。比如在能源介质的管理上，唐钢通过对生产过程中的能源耗用进行分散的数据采集和控制，实现集中的信息管理调度、设备运行状态监视、数据查询分析等，最大限度地发挥各种能源介质作用。能源介质从生产到使用，实现闭环管理，产用差值小于3% ，实现网上自动能源结算。按综合节能率0.5%测算，年节约标准煤3万吨，年新增利润4500万元，自发电比例达到70%，居行业领先水平；系统上线后，吨钢能源成本累计下降150余元。能源系统的建设紧密结合公司综合治理和绿化美化，厂区绿化覆盖率达到50%，获得了“世界最清洁的工厂”称号。
刘键说：“回顾过去几年，唐钢在两化融合工作中所做的努力为唐钢带来了丰硕的成果，借助信息化，生产经营各个领域所取得的巨变是公司有史以来所未曾有过的。在未来工作中，我们还需要不断提高认识、提升理念，不断完善信息化系统，不断延伸管理，深入推进两化融合工作，使信息化系统真正成为唐钢生产经营健康的‘神经线’，成为唐钢多元化经营和效益增长的助推器，为唐钢早日实现转型升级，实现‘国内领先、国际一流’的发展目标做出更大的贡献。”
为此，河北省制定了《培育百家信息化与工业化融合重点企业专项工作方案》，目标是每年培育100家两化融合重点企业。截至目前，该方案共培育省级两化融合重点企业370家，开滦（集团）有限责任公司、唐山钢铁集团有限责任公司、唐山轨道客车有限责任公司和冀东发展集团有限责任公司这4家国家级信息化和工业化深度融合示范企业便是其中杰出的代表。
在实地的走访调研中，无论是唐钢的节能减排和唐车的敏捷制造，还是开滦的安全生产和冀东的智能发运，我们都能从中深刻感受到信息化的价值和影响力。正如唐山钢铁集团副总经理刘键所言，信息化解决了之前唐钢无法解决的问题。他认为，从解决实际问题入手，树立典范，从而形成信息价值影响力，这是一个企业两化融合工作推进的关键。
的确，唯有内需驱动才能够让企业真正成为两化融合的主体，通过自下而上地推动、自下而上地提高，从而获得事半功倍的效果。
敏捷唐车
唐山轨道客车有限责任公司隶属于中国北车，其前身是中国铁路机车车辆工业的摇篮——始建于1881年的唐山机车车辆厂新造客车系统。目前，公司制造的CRH3型“和谐号”动车组，达到了世界动车组技术的先进水平，已成为京津、京沪、武广、沪宁等高铁线路的主力车型。
针对高端轨道装备研制的特殊需求，唐车在分析复杂产品集成制造系统发展趋势和相关先进制造管理技术基础上，构建了集产品创新设计、建模与仿真、项目管理、生产制造、检修维护一体化的现代集成制造系统。现代集成制造系统是以高速动车组为雏形打造的适用于公司两线四系所有产品的信息化全面支撑体系。系统由4个核心部分组成，即：基于统一数据源的的企业资源经营管理能力平台；基于PLM的异地协同研发能力平台；基于PM/ ERP/MES分级管控的制造能力平台；基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO维护能力平台。
唐车公司副总工程师刘春明告诉记者，现代集成制造系统在唐车的成功应用，打破了高端列车产品先进制造技术壁垒，解决了企业所面临的产品研发分散、更改规模大、制造流程长、信息量大、计划协调困难、运营故障反馈慢、诊断效率低等一系列瓶颈问题，显著提高了研发效率、缩短了研制周期、降低了制造成本、提高了列车产品的安全可靠性。
比如，基于PLM理念，通过积累不断提高产品的专业化、系列化和标准化水平，提高了设计质量，初步估计可以降低产品设计周期达30%左右。ERP系统的有序管理使生产计划更加细致，比如从周期上可以具体到日，从执行单元上具体到工作中心；同时通过评估计划执行情况的偏差，保证计划的准确性和科学性，从而缩短生产周期15%～20%。而通过现代集成制造系统的细致化管理，物流的运转效率和工作质量得到了极大提高，月发货数量可达十几万次。在系统的支撑下，备件管理更加细致和有效，真正使补件率下降为0%；而且经过对立体仓库具体到仓位的分析，使库存空间的占用情况一目了然，并且极大提高了物流的配送效率。
唐车作为轨道交通装备行业的信息化建设先锋，已经走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式，为实现企业战略发展目标铺平了道路。
安全开滦
开滦集团始建于1878年，已有130多年开采历史，是国有特大型煤炭企业，被称为中国煤炭工业的源头和中国北方工业的摇篮，曾经创造了多个中国近代工业的第一。建国后到2012年底，开滦共生产优质原煤12.65亿吨，精煤3.17亿吨，上缴利税301.65亿元，为我国工业化进程做出了重要贡献。
目前，开滦已形成五大区域、七大战略基地，分布在河北唐山、河北张家口蔚州、内蒙古鄂尔多斯、新疆伊犁和准东、山西介休和海外加拿大地区。
开滦非常重视“两化融合”工作，已经将其纳入集团发展的战略高度。在国家级信息化和工业化深度融合示范企业（2012年）的大名单中，开滦没有被分在能源行业，而是因为“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”项目而被作为“安全生产”领域的典范。
“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”是将信息化、自动化技术综合应用于煤矿井下水、火、瓦斯、顶板等重大危险源的综合预测预警。利用井下网络系统对重大危险源进行数据采集、实时监测；以系统工程理论为指导，采用组态软件、空间数据库、GIS、多智能协作与过程分析等技术，对数据进行处理，通过决策支持系统，对可能出现的危险进行预测预警，同时利用综合自动化系统的调度和控制功能，对相应设备进行控制，大大提高了矿井生产的安全性。该项目首次提出了基于多专业、多种技术手段集成处理的煤矿井下重大危险源检测、识别及预测、预警技术，设计理念新，采用的技术方法先进、可行，具有国际先进水平。项目目前正在开滦钱家营矿的试点应用（总投资3890.51万元），运行效果良好，具备推广条件。
开滦正用实际行动践行着“科技是第一生产力”这一真知灼见。开滦集团信息与控制中心主任王满福说：“在开滦，信息的力量和价值已经得到了充分的展现。开滦今年的两化融合重点项目有41个，总投资9693万元左右，预计项目完成后，预计减少人员424人，综合创效益6172 万元。”另据王满福透露，开滦已经从集团层面提出了建设“智慧开滦”的模式，顶层设计已经制定，目前正按照“总体规划分步实施”原则有序推进。他认为，“智慧开滦”的建设对开滦转型发展、管理水平的提高将起到强大支撑作用。
智能冀东
冀东发展集团有限责任公司是国家建材行业大型骨干企业，目前，公司已经发展成为拥有冀东水泥、冀东装备、秦岭水泥3家上市公司和120家企业，分布在全国12个省区，总资产556亿元，涵盖水泥、混凝土、装备工程、房地产，涉足砂石骨料及建材制品、矿业、贸易物流、海外发展等跨行业、跨区域、跨所有制、跨国界的综合性企业集团。
冀东发展的信息化一开始就是围绕着企业内部的发展需求而着手建设的，每一项建设和投资都是从实际出发，根据企业内部的需要而确定，其中冀东自主研发的水泥散装智能发运系统便是很好的例子。
我们知道，水泥生产企业月底对水泥产品盘库，与实际计量数量有着或多或少的亏损，一直是困扰管理者的难题。随着衡器的大量使用，人力资源的增加、防止各种计量作弊、物资内转计量争议、各衡器计量任务不均衡等种种弊端日益突显，危及着基础计量信息的准确性、也增加了企业的人力及管理成本。于是，冀东自主研发了智能发运系统，通过集中计量（主要包括计量数据集中、计量人员集中、远程监控、现场无人值守、物资跟踪IC卡管理）的管理思想，将原有的、较为分散的计量管理集中起来，建立物资计量中心，以技术和集中管理的双重手段有效防止各种计量作弊，优化岗位管理，提高计量人员工作效率。
目前冀东发展集团的18家子公司已经完成智能发运系统的实施，张家口、临澧等公司处在方案设计阶段。冀东发展集团信息化部部长佟伟楠表示，智能发运项目将有效解决水泥等散装物料企业发运过程中的计量准确性和精度问题，并用详细的数据和事实讲述了智能发运系统的“巨大价值”：由于有效的规避了水泥发运环节作弊方式，智能发运系统一年为企业挽回损失2.03亿；优化了发运秩序，避免了关系车、霸王车横冲直撞的现象，提高了企业形象；发运效率提高50%，灌装效率提高50%，每天节约车辆灌装时间约一个小时，合计一年为运输企业节约成本5.4亿元。
冀东的智能发运系统并对整个建材行业具有指导和示范作用，在建材行业水泥、商品混凝土、矿粉等大宗物资运输都具备推广价值。
绿色唐钢
唐山钢铁集团有限责任公司是我国特大型钢铁企业，河北钢铁集团的骨干企业，具有1800万吨/年的配套生产能力，钢材产品主要为板、棒、线、型等4大类，包括热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、彩涂板、中厚板、不锈钢板等140多个品种，近1000种规格，其中，精品板材占产品总量的40%。2012年末，公司资产总额1052亿元，全年营业收入710.29元，实现利税18亿元。
在钢铁企业不断谋求转型发展的时代，当资源和环境成为钢铁企业发展的突出矛盾，绿色转型已经成为唐钢的必有之路。唐山钢铁集团副总经理刘键指出，对于钢铁企业，能源成本占总成本的三分之一，因此要想提升唐钢的竞争实力，必须在能源管理上做文章。为此，唐钢启动了能源管控中心项目，作为其能源信息化系统的一个重要组成部分，能源管理系统可以对能源数据进行采集、加工、分析和处理，从而实现对能源实绩、能源计划、能源平衡和能源预测等全方位的监控与管理。
信息化成就了能源管理的可视化和精细化，在提高经济效益的同时也为唐钢带来了巨大的社会效益。比如在能源介质的管理上，唐钢通过对生产过程中的能源耗用进行分散的数据采集和控制，实现集中的信息管理调度、设备运行状态监视、数据查询分析等，最大限度地发挥各种能源介质作用。能源介质从生产到使用，实现闭环管理，产用差值小于3% ，实现网上自动能源结算。按综合节能率0.5%测算，年节约标准煤3万吨，年新增利润4500万元，自发电比例达到70%，居行业领先水平；系统上线后，吨钢能源成本累计下降150余元。能源系统的建设紧密结合公司综合治理和绿化美化，厂区绿化覆盖率达到50%，获得了“世界最清洁的工厂”称号。
刘键说：“回顾过去几年，唐钢在两化融合工作中所做的努力为唐钢带来了丰硕的成果，借助信息化，生产经营各个领域所取得的巨变是公司有史以来所未曾有过的。在未来工作中，我们还需要不断提高认识、提升理念，不断完善信息化系统，不断延伸管理，深入推进两化融合工作，使信息化系统真正成为唐钢生产经营健康的‘神经线’，成为唐钢多元化经营和效益增长的助推器，为唐钢早日实现转型升级，实现‘国内领先、国际一流’的发展目标做出更大的贡献。”