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一、概述
浅孔留矿法是金属、非金属地下矿山急倾斜薄和中厚矿体的常用采矿方法。这种采矿法的特点是工人直接在矿房中大暴露面下作业，采用浅孔爆破落矿，自下而上的分层回采，每次采下的矿石靠自重放出三分之一左右，其余暂留在矿房中做为继续作业的工作台。采场布置如下图。矿房全部回采完毕，暂留在矿房中的矿石进行大量放矿。然后用其它方法回采矿柱和处理采空区。在回采矿房过程暂留的矿石经常移动，不能做为地压管理的主要手段。当围岩不稳固时，留矿不能防止围岩片落，特别是在大量放矿时，随着放矿的进行围岩的暴露面逐渐增加，由于围岩大量片落而增大了矿石贫化。当崩落下大块岩石时，堵塞漏斗造成放矿的困难，增加矿石损失。
急倾斜煤层开采难度较大，具有多种采煤方法。只要条件适宜，浅孔留矿法也可应用于急倾斜煤层的开采。
二、工艺过程
1、采场构成要素
采场的主要构成要素有：区段高度，采场长度和宽度，以及煤柱的尺寸等。
区段高度应根据煤层构造、围岩稳固情况以及煤层倾角等因素来确定，一般为30～40m。在能够保证安全和顺利回采的条件下，应采用较大的区段高度，以增加采场的储量，从而减少煤碳损失。
采场长度主要应考虑煤层和围岩的稳固程度，一般为40～60m，开采薄煤层为25～120m，中厚煤层为20～80m。
在开采薄煤层时，由于采场的宽度很小，一般情况不留间柱，只留顶住和底柱，采场之间靠天井的横撑支柱隔开，并对围岩起支户作用。在某些情况下，由于采用人工假底，或者上部平巷不需保留时，也可不留顶柱和底柱，区段间和采场间依靠假底和天井中支柱隔开，并对围岩起维护作用。在开采中厚以上煤层时，一般应留间柱、顶柱和底柱。
薄煤层间柱宽2～6m，顶柱厚2～3m，底柱高4～6m；中厚以上煤层间柱宽8～12m，顶柱厚3～6m，底柱高8～10m。
2、采准工作
采准工作主要是掘进区段运输平巷，通风行人天井和联络道，漏斗颈等。
当煤层比较薄时，区段运输平巷一般布置在煤层中并靠近底板；当开采中厚煤层时，运输平巷可以掘进在底板岩石中。
通风行人天井大多布置在间柱中，在垂直方向上每隔4～5m掘进联络道，与两侧采场贯通。
在采场中沿走向每隔5～7m，设一个漏斗，为了减少平场工作量，漏斗应尽量靠近底板。由于采用浅孔落矿，一般不需设二次破碎水平，少量的大块直接在采场工作面进行破碎。
3、切割工作
浅孔留矿法的切割工作比较简单，主要是掘进拉底巷道，形成拉底空间和辟漏，它的作用是为回采工作开辟自由面，并为放矿创造有利条件。
拉底的高度一般为2～2.5m。拉底的宽度一般应等于煤层的厚度；在薄煤层中，为保证放矿顺利，其宽度不应小于1.2m。
拉底和辟漏的施工，根据煤层的厚度不同，采用无底柱的切割方法、有底柱拉底和辟漏同时进行的切割方法或有底柱掘拉底平巷的切割方法。
4、回采工作
留矿法的回采工作包括：凿眼、爆破、通风、局部放矿、撬顶及平场、大量放矿等。回采工作自下而上分层进行，分层高度一般为2～3m。在开采极薄煤层时，根据作业方便和较好的经济效果，采场的最小工作宽度为0.9～1m。当煤层较稳固里，采用上向炮眼；煤层稳固性较差时，可采用水平炮眼。打上向炮眼时，可采用梯段工作面或不分梯段的整层一次打完。梯段工作面的长度为10～15m，长梯段或不分梯段的工作面，可减少撬顶和平场的时间，并便于回采工作组织，目前使用比较广泛。打水平炮眼时，梯段工作面长度为2～4m，高度为1.5～2m。上向炮眼深度一般为1.3～1.8m，水平炮眼为2～3.5m。炮眼排距为1～1.2m，炮眼间距0.8～1m。
炮眼排列形式根据煤层厚度而确定。
凿岩爆破作业产生的粉尘浓度很高，对工人的健康危害很大。因此，工作面通风的风量应保证满足排尘、排除炮烟和排除瓦斯的需要。在采掘工作面中，空气的含氧量不得少于20%，风速不得低于0.15m/s。采场的通风系统，一般是从上风流方面的天井进入新鲜空气，通过采场工作面后，由下风流方面的天井，排到上部回风平巷。电耙巷道的通风，应形成独立的系统，防止污风串入采场或运输平巷中。
煤碳崩落后，因碎胀必须放出一部分，才能保证工作面有方便的工作空间。这一工作称为局部放矿。每次爆破后的局部放矿量，大约为爆破矿量的三分之一。
在局部放矿时，放矿工应与平场工密切联系，按规定的漏斗放出所要求的矿量，以减少平场工作量和防止在留矿堆中形成空硐。如果发现已形成空硐，应及时采取措施进行处理。
局部放矿后，工人进入采场首先要撬顶，处理松煤（石），然后进行平场和二次破碎工作。这些工作既重要又繁重，目前主要还是靠人工完成。
合理的布置漏斗位置，对减少平场工作量是很重要的问题。随着煤层倾角变缓，漏斗的位置应尽可能地向底板方向布置。
采场采完后，暂留在采场的煤碳，应及时地全部放出，这就是大量放矿或最终放矿，否则，可能随着时间的拖延，顶板岩石局部发生冒落或下沉而挤紧煤碳。这些情况都会使大量放矿产生困难，造成煤碳损失与贫化。
在大量放矿过程中，大块卡斗的情况是经常发生的。这是由于在工作面中进行二次破碎，不可能将埋在崩落煤碳中的大块全部破碎，另外，在放矿时上盘岩会发生局部片落。为减少大块卡斗，应合理确定爆破参数，减少大块煤的产生；平场过程做好二次破碎工作。
采场回采后，留下的煤柱，也应有计划地及时回采。在开采薄煤层时，有时在大量放矿前，回采顶柱，然后开始大量放矿。一般情况下，煤柱是在采场回采结束后再用其它采矿方法回采。回采煤柱的同时，应处理采空区。
三、适用条件
浅孔留矿法具有管理方便，采准工作量小以及生产技术易于掌握等优点。但与其它采煤方法一样，浅孔留矿法也存在着局限性，适用于以下条件：急倾斜的薄或中厚煤层,煤层和围岩稳固,煤层不自燃或不易自燃,采场内没有涌水、顶板淋水小。
四、安全技术措施
1、必须严格保持煤柱（含顶柱、底柱和间柱等）的尺寸、形状和直立度，应有专人检查和管理，以保证其在整个利用期间的稳定性。
2、采场放煤作业出现悬拱或立槽时，严禁人员进入悬拱和立槽下方进行处理。严禁人员直接站在漏斗的煤块上或进入漏斗内处理堵塞。
3、回采工作面、采准和切割巷道中围岩松软不稳固的，须采取支护措施；因爆破或其他原因而受破坏的支护，必须及时修复，确认安全方准作业。
4、必须事先处理顶板和两帮的浮石，确认安全后方准进行回采作业，禁止在同一采场同时进行凿眼和处理浮石。作业中发现冒顶预兆，应停止作业进行处理；发现大冒顶危险征兆，应立即通知作业人员撤离现场，并及时上报。
5、除作为回采、运输、充填和通风用的巷道外，禁止在采场顶柱内开掘其他巷道。
6、开采第一分层前，应将下部漏斗和喇叭口扩完，并充满煤块。每个漏斗应均匀放煤，发现悬空应停止其上部作业，经妥善处理悬空后，方准继续作业。
7、放煤人员和采场内的人员要密切联系，在放煤影响范围内不准上下同时作业。每一回采分层的放煤量，应控制在保证凿眼工作面安全操作所需高度，作业高度一般应控制在2m左右。
浅孔留矿法是金属、非金属地下矿山急倾斜薄和中厚矿体的常用采矿方法。这种采矿法的特点是工人直接在矿房中大暴露面下作业，采用浅孔爆破落矿，自下而上的分层回采，每次采下的矿石靠自重放出三分之一左右，其余暂留在矿房中做为继续作业的工作台。采场布置如下图。矿房全部回采完毕，暂留在矿房中的矿石进行大量放矿。然后用其它方法回采矿柱和处理采空区。在回采矿房过程暂留的矿石经常移动，不能做为地压管理的主要手段。当围岩不稳固时，留矿不能防止围岩片落，特别是在大量放矿时，随着放矿的进行围岩的暴露面逐渐增加，由于围岩大量片落而增大了矿石贫化。当崩落下大块岩石时，堵塞漏斗造成放矿的困难，增加矿石损失。
急倾斜煤层开采难度较大，具有多种采煤方法。只要条件适宜，浅孔留矿法也可应用于急倾斜煤层的开采。
二、工艺过程
1、采场构成要素
采场的主要构成要素有：区段高度，采场长度和宽度，以及煤柱的尺寸等。
区段高度应根据煤层构造、围岩稳固情况以及煤层倾角等因素来确定，一般为30～40m。在能够保证安全和顺利回采的条件下，应采用较大的区段高度，以增加采场的储量，从而减少煤碳损失。
采场长度主要应考虑煤层和围岩的稳固程度，一般为40～60m，开采薄煤层为25～120m，中厚煤层为20～80m。
在开采薄煤层时，由于采场的宽度很小，一般情况不留间柱，只留顶住和底柱，采场之间靠天井的横撑支柱隔开，并对围岩起支户作用。在某些情况下，由于采用人工假底，或者上部平巷不需保留时，也可不留顶柱和底柱，区段间和采场间依靠假底和天井中支柱隔开，并对围岩起维护作用。在开采中厚以上煤层时，一般应留间柱、顶柱和底柱。
薄煤层间柱宽2～6m，顶柱厚2～3m，底柱高4～6m；中厚以上煤层间柱宽8～12m，顶柱厚3～6m，底柱高8～10m。
2、采准工作
采准工作主要是掘进区段运输平巷，通风行人天井和联络道，漏斗颈等。
当煤层比较薄时，区段运输平巷一般布置在煤层中并靠近底板；当开采中厚煤层时，运输平巷可以掘进在底板岩石中。
通风行人天井大多布置在间柱中，在垂直方向上每隔4～5m掘进联络道，与两侧采场贯通。
在采场中沿走向每隔5～7m，设一个漏斗，为了减少平场工作量，漏斗应尽量靠近底板。由于采用浅孔落矿，一般不需设二次破碎水平，少量的大块直接在采场工作面进行破碎。
3、切割工作
浅孔留矿法的切割工作比较简单，主要是掘进拉底巷道，形成拉底空间和辟漏，它的作用是为回采工作开辟自由面，并为放矿创造有利条件。
拉底的高度一般为2～2.5m。拉底的宽度一般应等于煤层的厚度；在薄煤层中，为保证放矿顺利，其宽度不应小于1.2m。
拉底和辟漏的施工，根据煤层的厚度不同，采用无底柱的切割方法、有底柱拉底和辟漏同时进行的切割方法或有底柱掘拉底平巷的切割方法。
4、回采工作
留矿法的回采工作包括：凿眼、爆破、通风、局部放矿、撬顶及平场、大量放矿等。回采工作自下而上分层进行，分层高度一般为2～3m。在开采极薄煤层时，根据作业方便和较好的经济效果，采场的最小工作宽度为0.9～1m。当煤层较稳固里，采用上向炮眼；煤层稳固性较差时，可采用水平炮眼。打上向炮眼时，可采用梯段工作面或不分梯段的整层一次打完。梯段工作面的长度为10～15m，长梯段或不分梯段的工作面，可减少撬顶和平场的时间，并便于回采工作组织，目前使用比较广泛。打水平炮眼时，梯段工作面长度为2～4m，高度为1.5～2m。上向炮眼深度一般为1.3～1.8m，水平炮眼为2～3.5m。炮眼排距为1～1.2m，炮眼间距0.8～1m。
炮眼排列形式根据煤层厚度而确定。
凿岩爆破作业产生的粉尘浓度很高，对工人的健康危害很大。因此，工作面通风的风量应保证满足排尘、排除炮烟和排除瓦斯的需要。在采掘工作面中，空气的含氧量不得少于20%，风速不得低于0.15m/s。采场的通风系统，一般是从上风流方面的天井进入新鲜空气，通过采场工作面后，由下风流方面的天井，排到上部回风平巷。电耙巷道的通风，应形成独立的系统，防止污风串入采场或运输平巷中。
煤碳崩落后，因碎胀必须放出一部分，才能保证工作面有方便的工作空间。这一工作称为局部放矿。每次爆破后的局部放矿量，大约为爆破矿量的三分之一。
在局部放矿时，放矿工应与平场工密切联系，按规定的漏斗放出所要求的矿量，以减少平场工作量和防止在留矿堆中形成空硐。如果发现已形成空硐，应及时采取措施进行处理。
局部放矿后，工人进入采场首先要撬顶，处理松煤（石），然后进行平场和二次破碎工作。这些工作既重要又繁重，目前主要还是靠人工完成。
合理的布置漏斗位置，对减少平场工作量是很重要的问题。随着煤层倾角变缓，漏斗的位置应尽可能地向底板方向布置。
采场采完后，暂留在采场的煤碳，应及时地全部放出，这就是大量放矿或最终放矿，否则，可能随着时间的拖延，顶板岩石局部发生冒落或下沉而挤紧煤碳。这些情况都会使大量放矿产生困难，造成煤碳损失与贫化。
在大量放矿过程中，大块卡斗的情况是经常发生的。这是由于在工作面中进行二次破碎，不可能将埋在崩落煤碳中的大块全部破碎，另外，在放矿时上盘岩会发生局部片落。为减少大块卡斗，应合理确定爆破参数，减少大块煤的产生；平场过程做好二次破碎工作。
采场回采后，留下的煤柱，也应有计划地及时回采。在开采薄煤层时，有时在大量放矿前，回采顶柱，然后开始大量放矿。一般情况下，煤柱是在采场回采结束后再用其它采矿方法回采。回采煤柱的同时，应处理采空区。
三、适用条件
浅孔留矿法具有管理方便，采准工作量小以及生产技术易于掌握等优点。但与其它采煤方法一样，浅孔留矿法也存在着局限性，适用于以下条件：急倾斜的薄或中厚煤层,煤层和围岩稳固,煤层不自燃或不易自燃,采场内没有涌水、顶板淋水小。
四、安全技术措施
1、必须严格保持煤柱（含顶柱、底柱和间柱等）的尺寸、形状和直立度，应有专人检查和管理，以保证其在整个利用期间的稳定性。
2、采场放煤作业出现悬拱或立槽时，严禁人员进入悬拱和立槽下方进行处理。严禁人员直接站在漏斗的煤块上或进入漏斗内处理堵塞。
3、回采工作面、采准和切割巷道中围岩松软不稳固的，须采取支护措施；因爆破或其他原因而受破坏的支护，必须及时修复，确认安全方准作业。
4、必须事先处理顶板和两帮的浮石，确认安全后方准进行回采作业，禁止在同一采场同时进行凿眼和处理浮石。作业中发现冒顶预兆，应停止作业进行处理；发现大冒顶危险征兆，应立即通知作业人员撤离现场，并及时上报。
5、除作为回采、运输、充填和通风用的巷道外，禁止在采场顶柱内开掘其他巷道。
6、开采第一分层前，应将下部漏斗和喇叭口扩完，并充满煤块。每个漏斗应均匀放煤，发现悬空应停止其上部作业，经妥善处理悬空后，方准继续作业。
7、放煤人员和采场内的人员要密切联系，在放煤影响范围内不准上下同时作业。每一回采分层的放煤量，应控制在保证凿眼工作面安全操作所需高度，作业高度一般应控制在2m左右。