【摘要】石脑油组分中的硫含量非常高，硫、硫化氢等活性硫能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，造成储罐的腐蚀加剧，储罐如果没能及时做内防腐就会对罐壁钢板的腐蚀，造成钢板减薄，使储罐的使用寿命大大缩短，所以解决石脑油储罐的腐蚀，对确保装置长、稳、满、优运行有着重要的意义。
　　【关键词】石脑油 储罐 腐蚀 防护措施
　　我厂805#重整原料罐是1993年10月建造完成投用，当时建罐是所用的内防腐漆为弹性聚氨酯，储存介质为石脑油，石脑油来源于初常顶油，石脑油组分中的硫含量非常高，硫、硫化氢等活性硫能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，造成储罐的腐蚀加剧，其内防腐涂层的平均寿命呈递减趋势，远达不到防腐涂料的一般使用寿命，该储罐上次做防腐是2002年7月（当时使用的防腐漆为H88厚浆型导静电涂料）到2010年7月份开罐时，储罐的防腐漆十分脱落严重。一次防腐的施工费用约为20多万元，不光施工费用高，防腐施工的工期也长，一般需要20～30天，如遇上雨季，施工工期还需延长，这样会造成储罐周转困难。
　　储罐的腐蚀还严重威胁生产安全运行，比如2010年5月9日，中国石化的上海高桥石化分公司就发生了石脑油储罐在运行过程中发生了一次闪爆事故，事后经过调查确定是由于硫化亚铁发生自然引起的闪爆。
　　儲罐腐蚀如果没能及时做内防腐就会对罐壁钢板的腐蚀，造成钢板减薄，使储罐的使用寿命大大缩短，所以解决石脑油储罐的腐蚀，对确保装置长、稳、满、优运行有着重要的意义。
　　2 腐蚀原因分析
　　2.1 805#腐蚀现状
　　储罐腐蚀主要发生在油位变化的内壁，而发生腐蚀的罐壁以第2～4层圈板最为严重。罐壁涂层破损的主要形式为鼓泡，泡内有大量铁锈，铁锈向内深入直至罐壁钢板，胀开的鼓泡连成片，造成罐壁大面积腐蚀。进行喷砂除锈结束后，发现罐板上出现很多腐蚀坑，坑深达0.5～1mm，直径达到5mm～10mm，如没有防腐涂层，锈蚀会直至腐蚀穿罐壁。
　　2.2 腐蚀介质情况
　　涂料防腐蚀技术是通过涂膜对腐蚀性物质的屏蔽，防止其与金属表面接触或对金属表面发生腐蚀反应进行干扰破坏来达到防止金属发生腐蚀反应得目的。通过查资料发现德国和英国都要求罐内壁防腐涂层厚度达到≥450um，美国和日本也要求防腐涂层厚度要达到≥350um，我们公司对防腐涂层的厚度只要求240 um，为了延长腐蚀性介质在涂层中的渗透时间，我建议以后把防腐涂层厚度适当提高，从而达到够延长储罐防腐时间。
　　3.3 严格控制工程施工与验收
　　施工过程严格控制，防腐蚀工程的施工、质量验收，必须符合国家、集团公司有关规定、规程和标准。应选择具有相应防腐蚀施工资质、技术力量和装备能力强、有良好业绩的施工队伍进行防腐蚀工程施工，施工过程要做到全程监控，一定严格按照标准进行确认，施工结束后检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量主要检查涂层有无漏涂、泛锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色一致，并用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，或采用湿海绵法进行涂
　　层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的5%。待漆膜实干后要对防腐涂层厚度进行测厚一定要达到施工方案上规定的漆膜厚度。3.4 做好储罐的腐蚀检查与监测
　　为适应腐蚀较为严重的储罐防腐蚀的需要，加强设备腐蚀检查和监测，如果有条件的话，每年应对重点储罐做一次罐壁测厚，计算出每年的腐蚀量，为设备的检维修、正常运行提供依据。
　　3.5 罐内部实施阴极保护
　　对于像石脑油罐等含水相腐蚀介质，且温度小于80℃的罐体内部，要增加阴极保护措施。
　　3.6 使用与维护
　　现场使用条件不得超出涂料的原设计条件。开停工吹扫、检维修应避免涂层破坏。定期进行涂层的检查，及时修复破损部位，并选择同型号、性能一致的涂料。不得随意在涂层部位进行焊接、敲击等破坏涂层作业。
　　4 结语
　　储罐的腐蚀危害极大，尤其是含硫高的石脑油储罐，需要加强管理，否则会影响储罐的正常运行，也会影响整个系统的正常周转。应采取正确的储罐腐蚀防治措施，对延长储罐使用寿命、避免储罐发生事故以及储罐的长周期运行有重要现实意义。