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集装箱液袋（Fexitank）是一种新型的集存储和包装功能于一体的、适用于散装非危险液体或化学制品的运输容器。一般而言，每个集装箱液袋的容积为16～24m3，最多可储运24000L液体。在使用过程中，将其铺设在20英尺标准集装箱内，灌入液体后旋紧灌装口并关闭箱门，便可采用标准且灵活的集装箱物流模式进行配送和发运。
集装箱液袋的设计原型来自于飞机和坦克的油箱内胆。自1984年英国Trans Ocean Distribution公司将其从军事运输领域成功拓展至商业领域后，该包装形式在食品/饮料类液体、工业油脂、非危险液态化工原料运输中得到了长足发展。随着集装箱液袋包装运输技术在国际层面的广泛采用，20世纪90年代，该包装经进口集装箱传入我国。经过铁道部科技司长达三年的试运营研究，认定集装箱液袋包装在适应我国铁/公路运输条件以及耐冲击、耐摩擦、耐晃动、耐候性方面均可满足运输要求，自此，我国集装箱液袋运输技术进入了高速发展期。
优势明显
随着集装箱液袋应用的日渐深化，其较于传统液体运输容器（如铁/公路罐车、罐式集装箱、标准集装箱+铁桶等）的优势，尤其是成本方面的优势更加凸显，主要体现在运输的各个环节。
1.包装环节
表1以一个20英尺标准集装箱为单位，对比了铁桶和集装箱液袋两种形式的包装成本。从中可以看出，集装箱液袋的包装成本较铁桶降低了58.33%。同时，采用集装箱液袋运输的单位集装箱装运容积比铁桶运输容积增加了50%，因此，原需6个铁桶集装箱装运的货物仅需4个液袋集装箱即可满足，进一步降低了包装成本。
2.运输环节
集装箱液袋运输可借助集装箱物流模式，不受供需、地域和环境的影响，实现了公、铁、海联运方式，可根据现实情况灵活制定运输方案，避开铁路车皮紧张的时段和地区，合理降低运输成本。
3.装卸清理环节
传统罐车、铁桶在重复使用前必须进行彻底的清洁，倘若清洁不完全，在新货物灌装发运中，罐体内层表面残留的异物会污染货物，不可避免地会对货品质量产生影响。而目前使用的集装箱液袋大多为一次性专用包装，卸货后均可进行降解处理，无需任何渡箱费或清洗成本，这无形中解决了货主长期以来对散装液体运输安全性的担忧问题。
注重检测环节
然而，任何事物都不可能十全十美。自2004年起，集装箱液袋在成本和运输方面独特的优势逐渐被广大用户所接受，开始大量应用于铁路运输。集装箱液袋在迅速发展的同时，也存在着一定的安全隐患，需要引起重视。由于集装箱液袋的材质选择和制作工艺并不困难，久而久之，市面上出现了各种质量参差不齐的液袋产品，导致发运途中泄漏事故屡次发生，给货运方造成了一定的经济损失。
深究泄漏原因，主要是由于集装箱液袋在材质、设计、质量控制方面的缺陷引起的。1998年是集装箱液袋材质变化的重要节点，在此之前多为重复使用型液袋，以夹布橡胶、夹布聚氨酯PU和夹布聚氯乙烯PVC为基本材质，此类液袋的结构坚固，很少发生泄漏，但自重较重，并且需要专业的清理工序，在循环使用中成本较高，安全和环保性较差，目前已较少使用。1998年之后，为了降低集装箱液袋的生产和清洗成本，一次性液袋问世。这种液袋分多层和单层两种，多层结构内层一般采用4层厚度为0.125mm的聚乙烯PE材料，外层为聚丙烯PP编织布。这种以PE、PP为原料的一次性集装箱液袋的成本较低，但强度有所下降，若运输路途中发生剧烈晃动，或受到异物刮伤，也将产生泄漏的风险。另外，制造商尚未建立健全、专业的集装箱液袋检测工艺和设施，无法控制成品的各项物理性能，这也是导致集装箱液袋泄漏的因素之一。
针对集装箱液袋运输泄漏事件的频发情况，我国铁路局及相关科研院所、企业对集装箱液袋进行适载性和抗冲击性能的全面试验，于2007年发布了《20吨级液体集装袋技术条件（试行）》，对集装箱液袋的各项技术条件和试验方法做出了明确规定。
例如，《技术条件》要求，PE单层液袋袋体的抗拉强度和伸长率测试按照GB/T1040-1992进行，要求最大抗拉强度≥150N，伸长率≥600%；多层液袋内袋袋体的抗拉强度和伸长率测试按照GB/T13022-1991进行，要求最大抗拉强度≥20N，伸长率≥550%。此外，多层集装箱液袋外袋一般由聚丙烯PP编织布缝制而成，是保护液袋免受外界硬物刺穿的首道屏障，因此该部分的拉断力和断裂伸长率指标显得尤为重要。
上述技术指标是避免集装箱液袋发生泄漏问题的重要保障。在确保材质选择和生产质量的同时，加强集装箱液袋的成品检测工作也十分重要。兰光实验室拥有XLW（PC）智能电子拉力试验机等多台先进的检测设备，能对各类型液袋的关键指标进行检测，确保使用过程的安全性。
总体来看，集装箱液袋作为新兴的散装非危险液体运输容器，灵活、安全、经济，可大大提高企业的供应链运作效率，增强企业的综合竞争力。但泄露问题的发生，在一定程度上阻挡了集装箱液袋规模化应用的进程，业界应从液袋材质、设计、质量方面加强控制力度，实现进一步的推广。
（本文作者任职于济南兰光机电技术有限公司）
集装箱液袋的设计原型来自于飞机和坦克的油箱内胆。自1984年英国Trans Ocean Distribution公司将其从军事运输领域成功拓展至商业领域后，该包装形式在食品/饮料类液体、工业油脂、非危险液态化工原料运输中得到了长足发展。随着集装箱液袋包装运输技术在国际层面的广泛采用，20世纪90年代，该包装经进口集装箱传入我国。经过铁道部科技司长达三年的试运营研究，认定集装箱液袋包装在适应我国铁/公路运输条件以及耐冲击、耐摩擦、耐晃动、耐候性方面均可满足运输要求，自此，我国集装箱液袋运输技术进入了高速发展期。
优势明显
随着集装箱液袋应用的日渐深化，其较于传统液体运输容器（如铁/公路罐车、罐式集装箱、标准集装箱+铁桶等）的优势，尤其是成本方面的优势更加凸显，主要体现在运输的各个环节。
1.包装环节
表1以一个20英尺标准集装箱为单位，对比了铁桶和集装箱液袋两种形式的包装成本。从中可以看出，集装箱液袋的包装成本较铁桶降低了58.33%。同时，采用集装箱液袋运输的单位集装箱装运容积比铁桶运输容积增加了50%，因此，原需6个铁桶集装箱装运的货物仅需4个液袋集装箱即可满足，进一步降低了包装成本。
2.运输环节
集装箱液袋运输可借助集装箱物流模式，不受供需、地域和环境的影响，实现了公、铁、海联运方式，可根据现实情况灵活制定运输方案，避开铁路车皮紧张的时段和地区，合理降低运输成本。
3.装卸清理环节
传统罐车、铁桶在重复使用前必须进行彻底的清洁，倘若清洁不完全，在新货物灌装发运中，罐体内层表面残留的异物会污染货物，不可避免地会对货品质量产生影响。而目前使用的集装箱液袋大多为一次性专用包装，卸货后均可进行降解处理，无需任何渡箱费或清洗成本，这无形中解决了货主长期以来对散装液体运输安全性的担忧问题。
注重检测环节
然而，任何事物都不可能十全十美。自2004年起，集装箱液袋在成本和运输方面独特的优势逐渐被广大用户所接受，开始大量应用于铁路运输。集装箱液袋在迅速发展的同时，也存在着一定的安全隐患，需要引起重视。由于集装箱液袋的材质选择和制作工艺并不困难，久而久之，市面上出现了各种质量参差不齐的液袋产品，导致发运途中泄漏事故屡次发生，给货运方造成了一定的经济损失。
深究泄漏原因，主要是由于集装箱液袋在材质、设计、质量控制方面的缺陷引起的。1998年是集装箱液袋材质变化的重要节点，在此之前多为重复使用型液袋，以夹布橡胶、夹布聚氨酯PU和夹布聚氯乙烯PVC为基本材质，此类液袋的结构坚固，很少发生泄漏，但自重较重，并且需要专业的清理工序，在循环使用中成本较高，安全和环保性较差，目前已较少使用。1998年之后，为了降低集装箱液袋的生产和清洗成本，一次性液袋问世。这种液袋分多层和单层两种，多层结构内层一般采用4层厚度为0.125mm的聚乙烯PE材料，外层为聚丙烯PP编织布。这种以PE、PP为原料的一次性集装箱液袋的成本较低，但强度有所下降，若运输路途中发生剧烈晃动，或受到异物刮伤，也将产生泄漏的风险。另外，制造商尚未建立健全、专业的集装箱液袋检测工艺和设施，无法控制成品的各项物理性能，这也是导致集装箱液袋泄漏的因素之一。
针对集装箱液袋运输泄漏事件的频发情况，我国铁路局及相关科研院所、企业对集装箱液袋进行适载性和抗冲击性能的全面试验，于2007年发布了《20吨级液体集装袋技术条件（试行）》，对集装箱液袋的各项技术条件和试验方法做出了明确规定。
例如，《技术条件》要求，PE单层液袋袋体的抗拉强度和伸长率测试按照GB/T1040-1992进行，要求最大抗拉强度≥150N，伸长率≥600%；多层液袋内袋袋体的抗拉强度和伸长率测试按照GB/T13022-1991进行，要求最大抗拉强度≥20N，伸长率≥550%。此外，多层集装箱液袋外袋一般由聚丙烯PP编织布缝制而成，是保护液袋免受外界硬物刺穿的首道屏障，因此该部分的拉断力和断裂伸长率指标显得尤为重要。
上述技术指标是避免集装箱液袋发生泄漏问题的重要保障。在确保材质选择和生产质量的同时，加强集装箱液袋的成品检测工作也十分重要。兰光实验室拥有XLW（PC）智能电子拉力试验机等多台先进的检测设备，能对各类型液袋的关键指标进行检测，确保使用过程的安全性。
总体来看，集装箱液袋作为新兴的散装非危险液体运输容器，灵活、安全、经济，可大大提高企业的供应链运作效率，增强企业的综合竞争力。但泄露问题的发生，在一定程度上阻挡了集装箱液袋规模化应用的进程，业界应从液袋材质、设计、质量方面加强控制力度，实现进一步的推广。
（本文作者任职于济南兰光机电技术有限公司）