【摘 要】
:
讨论单一矩形件排样问题,即用长度为L宽度为W的板材切割出长度为l宽度为w的矩形件,优化目标是使得切割出的矩形件的数量最多.提出一种可限定级数的多级排样方式及其精确生成算法.该排样方式将板材划分为多个级,每个级中排放方向相同的矩形件,相邻级中矩形件的方向互相垂直.首先,采用隐式枚举法确定所有可能尺寸的级中最多可以排放的矩形件个数;然后,按照矩形件数量最大原则确定板材的最优多级划分.采用随机例题和实际生产实例将本文算法与普通排样算法进行比较.实验结果表明,多级排样方式的板材利用率随着级数的增加而递增,当级数达
【机 构】
:
广西电力职业技术学院汽车与交通工程学院,广西南宁530007;广西农业职业技术大学信息与机电工程系,广西南宁530007;川北幼儿师范高等专科学校美术系,四川广元628017
论文部分内容阅读
讨论单一矩形件排样问题,即用长度为L宽度为W的板材切割出长度为l宽度为w的矩形件,优化目标是使得切割出的矩形件的数量最多.提出一种可限定级数的多级排样方式及其精确生成算法.该排样方式将板材划分为多个级,每个级中排放方向相同的矩形件,相邻级中矩形件的方向互相垂直.首先,采用隐式枚举法确定所有可能尺寸的级中最多可以排放的矩形件个数;然后,按照矩形件数量最大原则确定板材的最优多级划分.采用随机例题和实际生产实例将本文算法与普通排样算法进行比较.实验结果表明,多级排样方式的板材利用率随着级数的增加而递增,当级数达到5级时,板材利用率达到最高;最优多级排样方式的板材利用率比普通排样方式高3.88%.
其他文献
随着5G时代的到来,5G行业专网的组网互通也成为探讨热点.文章探讨基于隧道技术和端口映射技术,提供5G ToB(面向企业用户)专网组网的部署建议,并将几种方案进行对比分析,直观地呈现出每种组网方案的优缺点,为运营商和客户发展5G ToB业务提供思路.
以物联网、云计算、大数据等新一代移动信息技术为核心的智慧城市建设兴起,互联网深度融入了百姓生活,同时给城市安全带来更大考验.如何保障网络安全以守护城市安全?智慧城市的目标是将技术和智能应用到各种服务中,实现自主运行、实时响应等优势.这有望降低一些成本,并使城市地区对企业和居民更具吸引力.随着城市寻求通过将服务连接到互联网和万物互联来实现服务的现代化,安全问题日益突出,从服务中断到勒索软件,都对智慧城市的日常运营造成了巨大的风险与安全隐患.
为了提高材料的利用率,对Q4041高压共轨锻件预制坯的形状进行了优化设计.根据实际生产中终锻件中间部位飞边量较大的情况,设计了哑铃型预制坯形状,提出了采用辊锻制坯代替现有制坯的工艺方法.设计了4种不同形状的预制坯形状,采用有限元软件对设计的预制坯进行了锻造过程模拟.采用机加工方式制备了预制坯,进行了实际的锻造实验,并与模拟结果进行对比,确定了4种辊锻预制坯方案中能够完全充满型腔且飞边量最小的预制坯形状.实验结果表明,有限元模拟结果与实际的锻造过程相一致,采用优化的预制坯进行锻造生产可以减少35%的飞边,因
针对航空框梁构件等温局部锻造过渡区材料跨变形区转移而导致折叠缺陷的问题,基于Deform有限元模拟与正交试验相结合的方法,研究了变形速度、摩擦因数、变形温度及过渡区坯料厚度分配对于材料跨变形区转移的影响规律及影响的显著性.结果 表明:摩擦因数和坯料体积分配对材料转移的影响较大,而变形速度和变形温度对材料转移几乎没有影响;较大的摩擦因数和较少的坯料体积分配,可减少材料跨变形区转移量,降低折叠风险.通过选取较优的模拟方案进行分析与对比,发现过渡区材料转移量明显减少,避免了过渡区折叠缺陷的产生.
为研究7075铝合金在强塑性变形前后组织演变的元胞自动机(CA)数值模拟的可靠性,基于热压缩的真应力-真应变曲线,建立了7075铝合金的再结晶、位错密度、流变应力和形核率模型,利用元胞自动机法模拟7075铝合金的多向锻造过程,分析模拟后合金的晶粒分布和晶粒演变,并与合金在多向锻造前后的电子背散射衍射(EBSD)试验结果进行对比分析.结果 显示:模拟所得合金的平均晶粒尺寸为6.813 μm,而试验所得合金的平均晶粒尺寸为6.57 μm,且模拟所得锻造前后的合金晶粒尺寸和分布情况与试验结果相符.表明通过CA法
为了有效成形出高窄筋类锻件,提出了3种不同的毛坯结构,通过Deform-3D有限元软件进行模拟,针对3种方案分别进行了实验验证.结果 表明,对于高窄筋类锻件的成形,荒坯的高度应接近锻件的高度,这样可以有效成形出目标锻件,避免锻造缺陷.针对优化工艺下的锻件进行了力学性能测试,结果表明,不同批次的锻件的力学性能稳定性很好.将模拟结果与实验结果对比发现,采用有限元模拟软件能够有效地预测锻造过程中的成形缺陷,缩短工艺制定周期,降低试错成本.所提出的荒坯设计具有一定的普适性,对于同类型锻件的锻造工艺的制定具有借鉴意
针对一种1561铝镁合金加筋圆筒形零件,进行校平、展平工艺设计,提出结合拉平-辊压的工艺方案,基于Voce和Swift本构模型对单拉试验数据进行拟合,并选取精度较高的Voce本构模型进行材料数据补充,得到了更高的仿真精度.建立了加筋圆筒形零件的有限元模型,并设计了拉平工艺参数,提出了3种辊压方案和1种改进的辊压方案,进行了整体矫平方案的设计,对于上述展平过程中各个环节的零件变形进行了有限元仿真.结果 表明:拉平变形后零件达到了比较平整的情况,改进后的辊压方案使腹板平面波动高度差大幅降低;并且考察了腹板与筋
为分析凹模圆角半径、凹凸模单边间隙和凸模补偿回弹角对弯链板U弯冲压成形的影响,设计了3因素4水平的正交实验,利用Workbench对16组实验进行U弯冲压成形数值仿真,并计算仿真成形工件的尺寸偏差比.以冲压仿真成形模型尺寸与工艺尺寸的误差最小为目标,利用综合加权评分法进行整体极差分析与方差分析,得到模具的最优工艺参数.结果 表明:当凹模圆角半径为8 mm、凹凸模单边间隙为4.35 mm、凸模补偿回弹角为0.05°时,弯链板的U弯冲压成形效果最好,为模具的最优工艺设计参数.通过模具样机实验验证,U弯冲压成形
为优化GH4169合金十二角头螺栓的热镦成形参数,减少过热过烧、折叠、裂纹、模具开裂等问题.对热镦成形关键参数(坯料加热温度、镦制速度、摩擦因数)建立了正交实验优化方案,并建立了GH4169合金十二角头螺栓热镦成形的De-form-3D数值仿真热力耦合模型.并对镦制力、损伤值、等效应力、等效应变进行了多目标优化.得到的优化后的热镦成形参数为:坯料加热温度为1020℃、镦制速度为300 mm·s-1、摩擦因数为0.3.与原有热镦成形参数相比,热镦载荷、零件损伤值、等效应力、等效应变、镦制速率均有所改善,提高
针对传统工业生产中二维不规则钣金零件的利用率不高、计算时间较长的问题,提出了以能量函数为载体的BL-NFP(Bottom Left-No Fit Polygon)神经网络算法.该算法是将BL (Bottom-Left)定位算法和临界多边形(No-Fit Polygon,NFP)几何特性相结合,同时模拟了钣金零件的排样过程.并采取对待排入零件优先进行面积大小核算、再排入待排物体的方式,并利用Matlab对算法的输出数据和前人所列出的数据结果进行了测试对比.结果 表明:BL定位算法能够合理地计算出零件的排入位