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为适应企业发展和生产需求，板石矿业公司选矿厂改造扩建引进了HP500、GP300，MQY3.6*6.0等先进的设备，生产规模达到了150万吨精矿处理量。为满足尾矿系统的正常输送，供排水系统由3台隔膜泵增加到4台隔膜泵，并把原来4台SL系列的圆筒筛全部更换为YGFS1.8*2.2圆筒除渣分级机。
1.尾矿系统工艺流程简介
该选矿厂尾矿输送工艺流程如图1所示，磨选系统选别后的尾矿流至浓缩池内，溢流水返回选矿工艺循环使用，浓缩机低流尾矿用150ZJ渣浆泵输送到总砂泵站15米平台上的给料槽，尾矿经过给料槽分别进入4台YGFS1.8*2.2圆筒除渣分级机，分级除渣后的矿浆进入两个搅拌罐后经过4台隔膜泵输送到尾矿坝，粗颗粒渣由收渣斗排外处理。
YGFS1.8*2圆筒除渣分级机的主要技术性能参数为圆筒直径1800mm，圆筒长度2200mm，入料粒度0-30 mm，圆筒转速6-18r/min， 结构示意图2所示。其工作原理是尾矿进入圆筒筛后，装配筛网的圆筒在传动机构的驱动下旋转，矿浆通钢筛网落入到接矿斗，沿管道自流至搅拌槽，粗粒和其他杂屑被螺旋闸板输送至收渣斗排走。圆筒除渣分级机的主要作用是筛选出粗颗粒和杂屑，避免铁矿石在采矿、破碎、磨选等工艺过程中产生的矿块或其它杂屑进入隔膜泵，出现隔膜泵单向阀卡阻或刺破大隔膜现象。
2.使用中出现的问题
2.1.出现大量矿浆溢流、外溅现象。圆筒除渣分级机按照设计的处理能力正常运行时应为三工一备，但实际运行过程中4台除渣分级机同时运行也满足不了350万吨原矿处理所产生的尾矿量，迫使球磨系统减矿量，其主要原因一是圆筒筛给矿时矿浆的冲击力直接冲击到圆筒筛出口端，使矿浆大量外溅到作业平台上。二是接矿斗的容积过小，矿浆顺着接矿斗溢流到设备其它部位。三是安装时传动控制系统没有变频装置，无法调节圆筒筛转速。
2.2.溢流的矿浆进入设备其它部位如支轮、轴承，齿轮、减速机等部位，缩短了备件的使用寿命，增加了备件成本费用。
2.3.因上下两层作业平台都存有大量的溢流矿浆，现场作业环境十分恶劣，清理矿浆给现场工人增加了劳动强度。
2.4.溢流出的尾矿流入河水，造成了严重的环境污染。
3.改进措施
3.1.利用缓冲原理在除渣分级机给矿口增加缓冲箱（图3-1），避免矿浆直接冲击到圆筒筛出口端，造成矿浆大量外溅或溢流。
3.2.利用圆周速度原理安装变频器，控制除渣分级机筛筒圆周速度，从而达到筛分效率。
3.3.增加冲洗水管（图3-2），降低上网堵塞，提高筛分效率。
3.4.增加接矿斗高度（图3-3），改变容积，避免矿浆的溢流，其延长各种备件的使用寿命。
4.改进效果
4.1.自改造后有效制止了圆筒筛矿浆溢流现象，4台除渣分级机只需运行2台就能够满足尾矿处理量，节约了2台除渣分级机的运行费用。
4.2.提高了尾矿输送能力，为磨选系统提供了畅通的尾矿输送条件。球磨系统平均精矿处理量提高了2.1 t/h。根据调度台帐球磨系统平均精矿处理量：改造前（1至3月份）67.26 t/h（新系统42.4t/h，老系统24.86 t/h），改造后（6至11月份）69.36 t/h （新系统43.8 t/h，老系统25.56 t/h）。
4.3.延长了备件使用寿命。改造前除渣筛支轮使用周期3个月，轴承使用周期1个月，改造后支轮使用周期6个月，轴承使用周期2个月，降低了备件成本费用，减轻了劳动强度，提高了隔膜泵的作业率。
4.4.避免了尾矿跑溢流导致的环境污染现象。
5.经济效果
球磨系统平均精矿处理量提高了2.1t/h，一年作业天数按320天，每吨精矿利润为71.5元计算，一年多创效116.1万元（2.1t/h×320天×24 h×71.5元/ t =116.1万元）。另外每年节约支轮48件，轴承96件，每件支撑轮4200.00元，轴承230元，共节约备件费用24.26万元，为企业带来了巨大的经济效益。
1.尾矿系统工艺流程简介
该选矿厂尾矿输送工艺流程如图1所示，磨选系统选别后的尾矿流至浓缩池内，溢流水返回选矿工艺循环使用，浓缩机低流尾矿用150ZJ渣浆泵输送到总砂泵站15米平台上的给料槽，尾矿经过给料槽分别进入4台YGFS1.8*2.2圆筒除渣分级机，分级除渣后的矿浆进入两个搅拌罐后经过4台隔膜泵输送到尾矿坝，粗颗粒渣由收渣斗排外处理。
YGFS1.8*2圆筒除渣分级机的主要技术性能参数为圆筒直径1800mm，圆筒长度2200mm，入料粒度0-30 mm，圆筒转速6-18r/min， 结构示意图2所示。其工作原理是尾矿进入圆筒筛后，装配筛网的圆筒在传动机构的驱动下旋转，矿浆通钢筛网落入到接矿斗，沿管道自流至搅拌槽，粗粒和其他杂屑被螺旋闸板输送至收渣斗排走。圆筒除渣分级机的主要作用是筛选出粗颗粒和杂屑，避免铁矿石在采矿、破碎、磨选等工艺过程中产生的矿块或其它杂屑进入隔膜泵，出现隔膜泵单向阀卡阻或刺破大隔膜现象。
2.使用中出现的问题
2.1.出现大量矿浆溢流、外溅现象。圆筒除渣分级机按照设计的处理能力正常运行时应为三工一备，但实际运行过程中4台除渣分级机同时运行也满足不了350万吨原矿处理所产生的尾矿量，迫使球磨系统减矿量，其主要原因一是圆筒筛给矿时矿浆的冲击力直接冲击到圆筒筛出口端，使矿浆大量外溅到作业平台上。二是接矿斗的容积过小，矿浆顺着接矿斗溢流到设备其它部位。三是安装时传动控制系统没有变频装置，无法调节圆筒筛转速。
2.2.溢流的矿浆进入设备其它部位如支轮、轴承，齿轮、减速机等部位，缩短了备件的使用寿命，增加了备件成本费用。
2.3.因上下两层作业平台都存有大量的溢流矿浆，现场作业环境十分恶劣，清理矿浆给现场工人增加了劳动强度。
2.4.溢流出的尾矿流入河水，造成了严重的环境污染。
3.改进措施
3.1.利用缓冲原理在除渣分级机给矿口增加缓冲箱（图3-1），避免矿浆直接冲击到圆筒筛出口端，造成矿浆大量外溅或溢流。
3.2.利用圆周速度原理安装变频器，控制除渣分级机筛筒圆周速度，从而达到筛分效率。
3.3.增加冲洗水管（图3-2），降低上网堵塞，提高筛分效率。
3.4.增加接矿斗高度（图3-3），改变容积，避免矿浆的溢流，其延长各种备件的使用寿命。
4.改进效果
4.1.自改造后有效制止了圆筒筛矿浆溢流现象，4台除渣分级机只需运行2台就能够满足尾矿处理量，节约了2台除渣分级机的运行费用。
4.2.提高了尾矿输送能力，为磨选系统提供了畅通的尾矿输送条件。球磨系统平均精矿处理量提高了2.1 t/h。根据调度台帐球磨系统平均精矿处理量：改造前（1至3月份）67.26 t/h（新系统42.4t/h，老系统24.86 t/h），改造后（6至11月份）69.36 t/h （新系统43.8 t/h，老系统25.56 t/h）。
4.3.延长了备件使用寿命。改造前除渣筛支轮使用周期3个月，轴承使用周期1个月，改造后支轮使用周期6个月，轴承使用周期2个月，降低了备件成本费用，减轻了劳动强度，提高了隔膜泵的作业率。
4.4.避免了尾矿跑溢流导致的环境污染现象。
5.经济效果
球磨系统平均精矿处理量提高了2.1t/h，一年作业天数按320天，每吨精矿利润为71.5元计算，一年多创效116.1万元（2.1t/h×320天×24 h×71.5元/ t =116.1万元）。另外每年节约支轮48件，轴承96件，每件支撑轮4200.00元，轴承230元，共节约备件费用24.26万元，为企业带来了巨大的经济效益。