【摘 要】
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从源头减碳、过程控碳、末端碳捕集封存和碳资源高附加值利用四个方面，分析了现代煤化工产业低碳发展的技术路径、对降低碳排放的效果以及未来应用前景。文中指出：源头减碳技术路径包括原料结构调整和能源结构调整，引入富氢和绿氢资源与煤炭进行碳氢互补，提高煤炭利用效率，并通过气代煤、电代煤，尤其利用弃风、弃电，可显著降低碳排放和工艺生产成本；过程控碳技术路径包括节能提效和开发革新技术，依靠现代煤化工技术进步，突
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从源头减碳、过程控碳、末端碳捕集封存和碳资源高附加值利用四个方面，分析了现代煤化工产业低碳发展的技术路径、对降低碳排放的效果以及未来应用前景。文中指出：源头减碳技术路径包括原料结构调整和能源结构调整，引入富氢和绿氢资源与煤炭进行碳氢互补，提高煤炭利用效率，并通过气代煤、电代煤，尤其利用弃风、弃电，可显著降低碳排放和工艺生产成本；过程控碳技术路径包括节能提效和开发革新技术，依靠现代煤化工技术进步，突破传统工艺瓶颈，是当前企业易于实施、应用较多的节能减排方式；末端碳捕集封存技术路径包括地质深层掩埋、驱油、强化深部咸水开采等，将工艺过程产生的高浓度CO2通过低成本捕集，有效提高油气采收率，并为水资源匮乏地区提供额外供水；碳资源高附加值利用技术路径主要包括CO2化学转化制高附加值及大宗化学品，国内正加快CO2制低碳烯烃、芳烃、甲醇、碳酸酯的技术研发与示范应用，努力将CO2从化石能源利用的终结排放者转化为碳循环利用的参与者，发展碳循环经济，减少碳排放。最后提出：未来将现代煤化工融入能源系统的大格局统筹考虑，推动其与新能源的优势“合并”，突破碳减排关键核心技术，是碳中和背景下现代煤化工低碳清洁发展的必由之路。
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为控制合适的气体组分，某大型煤化工装置富裕尾气被大量放空，造成极大浪费。为确保生产运行效益的最大化，各装置间关联介质深度耦合，放空尾气得到回收利用，经营效果明显好转。
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主要以煤化工废水“零排放”为研究对象，首先介绍了煤化工废水特点及分类，其次概述了煤化工废水“零排放”常见技术，最后详细剖析了煤化工有机废水及含盐废水零排放处理技术及选择应用，以促进资源节约型、环境友好型的社会建设进程。
国内首次提出煤化工行业“氨碳硫物料”概念，回顾煤化工企业氨碳硫物料治理的发展情况，探索氨碳硫物料环保、低碳化综合治理的必要性和工艺选择。对国内已实施的氨碳硫物料综合治理项目进行评价，有助于国内氨碳硫物料综合治理理念的深化和治理工程的推进。
对原料煤、燃料煤消耗量与灰分、挥发分、固定碳及低位发热量之间的关系进行了研究分析，并找出其中的关联性以指导煤化工的实际生产，降低原料煤和燃料煤消耗；通过对比原料煤、燃料煤设计煤质，提出气化炉、锅炉使用的最低煤质要求，避免了气化炉和锅炉运行及相关的其他装置工况发生较大变化；结合原料煤、燃料煤消耗量的制约因素和气化炉、锅炉使用煤质的最低要求，提出了原料煤、燃料煤的配比要求。最后，对中煤鄂尔多斯能源化工
国内煤化工行业均采用低温甲醇洗工艺对粗煤气中的 HS2进行脱除，但受限于低温甲醇洗工艺特点，分离出的 HS2气体浓度低 CO2含量高，造成后续硫回收装置投资高、运行能耗高，尾气处理难度大的缺点。针对煤化工企业面临的硫回收尾气排放环保政策日趋严格，怎样来实现酸性气零排放，且能耗能够降低是企业发展面临的问题，本文通过研究探索一种能够实现酸性气零排放降低能耗的工艺，解决煤化工行业发展面临的瓶颈。
煤化工产业的发展不仅有效提高了煤炭的清洁、高效利用，也在一定程度上解决了能源危机问题。目前煤化工产业发展到了一个重要时期，面对石油化工产品冲击、经济新常态、行业去产能化等诸多困境，如何选择煤化工产品路线是一个值得研究的问题。从产品附加值、技术成熟度、规模与投资强度、产品市场供需、运输条件和价格市场化程度等要素出发，结合其他影响因素，对不同路线的现代煤化工产品做了一个粗略的探析，以此为煤化工产品路线
“双碳”目标加快了我国能源消费结构从传统化石能源体系向可再生新能源体系的转变，煤化工产业正面临发展和减碳双重挑战，在此背景下，绿色低碳成为该产业重要发展方向。结合山东能源集团煤化工产业发展现状，简述了煤化工先进工艺和相应煤化工产品的碳排放情况，详细阐述了CCUS、绿电制气等发展迅速的煤化工减碳技术；指出，从长远来看采用可再生能源电力，通过电解方式制备氢气、一氧化碳或合成气是实现煤化工深度脱碳的关键