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摘要随着井下采煤向自动化方向的发展，电液控系统在综采工作面应用的越来越广，然而真正将电液控使用好的却寥寥无几。钱家营矿业公司2873W综采工作面在回采过程中，电液控系统在管理上出现了严重的问题，给正常回采带来了很大困难。通过对电液控液压系统的治理，找出了电液控系统管理存在的问题，挖掘出力管理背后巨大的经济效益，为以后电液控系统管理及使用积累了经验。
关键词综采工作面；电液控系统；管理；效益
中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）12-0150-01
1工作面概况
2873W工作面概况：
煤层厚度（m） 2.3~5.2 倾斜长度（m） 190 煤层倾角（゜） 平均18°
平均厚度（m） 3.9 走向长度（m） 1312 可采储量（t） 1265987
可采指数 1.0 变异系数（%） 14.48 稳定程度 稳定
2液压系统设计
1）液压支架。根据建井地质报告，结合开采7煤层老顶初次来压和周期来压明显的经验，2873W工作面顶板属Ⅱ类中等稳定顶板，确定采用全部垮落法管理顶板，采用ZY9200-20/42D（电液控）型（109组）掩护式液压支架控制顶板。
2）乳化液泵站。2873W工作面乳化液泵站配备软化水装置一套，MRB400/31.5型矿用乳化液泵站（智能型）三泵三箱，反冲洗高压过滤器站一台，泵箱本身有高压过滤器及回液过滤器，进液设有清水过滤器。
3液压系统使用状况分析
1）电液控液压支架在初期使用性能较好，管理人员放松了警惕。液压系统配备的检修人员为：泵站配备专业的检修人员1人（每天1人），液压支架检修工每天安排1~2人。前2个月（2013年3月份，4月份）液压系统完好率较高能正常配比乳化液，2个月后由于日常检修不到位，导致采面液压系统“跑、冒、滴、漏”现象普遍。此时管理者认为乳化液消耗费用太高，用不起，就把乳化液浓度由原来的3%~5%降低甚至使用清水，加之八采区水质不达标，久而久之液压系统的问题越来越严重，导致支架不动作，拉不动架子，初撑力不够采面冒顶等，严重影响安全生产。通过2014年2月份开始的液压系统治理工作，虽然使液压系统完好率有了一定程度的提高，但是想彻底的解决液压系统的问题已经是不可能的了。
2）液压系统出现的问题。
故障现象：支架动作缓慢或本身无动作；电磁先导阀与主阀连接处漏液；电磁阀手动动作、电动不动作；动作复位慢；主阀不动作时有嘶嘶声；电液控人机界面面板按键失效；支架本组手动反冲洗堵；高压反冲洗正常工作状态下，排污口漏液；高压反冲洗控制阀与主阀体连接处渗液；反冲洗后两压力表压差变化很大，达不到到使用要求（压力超过1 MPa）；支架推移顶串液严重。
原因分析：工作液不干净，更换胶管或接头时进入脏物；电磁先导阀端面处O形圈失效；电磁阀顶杆调节不合适、连接器松动或损坏；电磁阀顶针发卡或弯曲；阀芯串液；面板进水或有脏物；液压系统有脏物；先导阀串液或控制体杆阀处泄漏；连接处密封损坏；滤芯严重堵塞；缸体密封坏。
3）经济效益对比。
若开礃之初每天安排4人专业支架工检修支架，无“跑、冒、滴、漏”现象，能正常使用乳化液，按每班（三班）使用乳化液（福斯）1桶（每桶2000元）计算，加上每月4个人的人工费按平均6000元计算，则每个月的平均成本费为19.8万元。15个月的综合成本为297万元。按现状每天使用1桶乳化液（忽略），每天安排2名支架工检修，后6个月每天安排6名支架工检修（工资忽略），加上更换的各种损坏件（只计算电磁先导阀和大小阀芯，其他忽略不计）和未回采完的4.5万吨（工作面提前30 m收尾）煤（原煤按400元每吨算），每月平均成本约为129.79万元。可见从开礃之初就重视与系统破坏后再维修综合成本相差是巨大的。（本计算不含支架后期电液控返厂大修费用和回采进度减慢而产生的设备租赁费用及人工成本。）
相比同煤层工作面（2872W）使用普通手动液压支架月平均进尺为120米，而电液控支架月均进尺为90米。不但没有显现出电液控液压支架的优势，反而增加了巨大的维修及人工成本，在煤炭行业不景气的今天，煤矿如何由粗放管理向精细管理转变，向管理要效益转变是每个国企煤矿管理者应该思考的课题。
4经验与教训
1）这次2873W的乳化液泵站出现的问题非常值得关注。由于软化水装置未使用，第一是八采区水质不达标；第二是系统内富含铁的氧化物。这两种物质是造成支架器件损坏连锁反应的元凶。
2）关于供、回液的问题。泵站是整个液压系统的心脏，维护人员要高标准勤洗回液过滤器及泵箱。如果供应的有问题的液质进入到电液控阀组及立柱推移顶中等，经常使用的部件日久天长就会造成骨架密封和矩形密封变质老化，产生硬化质和裂痕使阀组串液，立柱自降，推移顶经常损坏等。因此最突出的问题就是供液系统要清洁。
3）先导阀在液压系统中最精密，它的作用是小流量控制大流量，由于液质（不添加乳化液）的问题造成铁的氧化物附着在先导阀的阀芯里，附着物有阻尼性，造成有的堵有的串液。所以在使用过程中系统过滤和合理配比使用乳化液是很关键的。
5结论
电液控系统是机、液一体化的高科技产品，它的使用将使井下采煤实现由机械化向自动化的变革。电液控系统对水质和乳化液以及过滤提出了更高的要求。为确保煤炭企业安全生产和经济效益的提高，对电液控液压支架的管理与维护也提出了更高的要求。
1）选派高素质人才去电液控厂家培训，能独立解决电液控出现的基本问题，不能仅仅局限于更换电液控元件，能进行简单的维修能节约不少成本。
2）高度重视液压系统在运输、安装、维修等各个环节的清洁操作，减少系统中进脏物损坏电液控元件。
3）重视泵站乳化液配比及水质，最低满足MT76—2002要求，减少系统中铁的氧化物及对先导阀及大、小阀芯的损坏。
4）运行初期是电磁先导阀污染较为严重的时期，要随时观察滤芯的使用情况，如果堵的严重及时更换，防止脏物串至系统。
5）主阀上的先导阀过滤器要定期更换，每回采200 m，整个工作面进行统一更换，清洗后备用。
6）高压反冲洗过滤器站和支架本身反冲洗装置检修班每三天进行反冲一遍，如果系统滤芯堵塞频繁则每天进行一次反冲洗或随时进行反冲洗。
参考文献
[1]北京天玛公司.SAC型液压支架电液控制系统使用手册MT76-2002标准.
关键词综采工作面；电液控系统；管理；效益
中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）12-0150-01
1工作面概况
2873W工作面概况：
煤层厚度（m） 2.3~5.2 倾斜长度（m） 190 煤层倾角（゜） 平均18°
平均厚度（m） 3.9 走向长度（m） 1312 可采储量（t） 1265987
可采指数 1.0 变异系数（%） 14.48 稳定程度 稳定
2液压系统设计
1）液压支架。根据建井地质报告，结合开采7煤层老顶初次来压和周期来压明显的经验，2873W工作面顶板属Ⅱ类中等稳定顶板，确定采用全部垮落法管理顶板，采用ZY9200-20/42D（电液控）型（109组）掩护式液压支架控制顶板。
2）乳化液泵站。2873W工作面乳化液泵站配备软化水装置一套，MRB400/31.5型矿用乳化液泵站（智能型）三泵三箱，反冲洗高压过滤器站一台，泵箱本身有高压过滤器及回液过滤器，进液设有清水过滤器。
3液压系统使用状况分析
1）电液控液压支架在初期使用性能较好，管理人员放松了警惕。液压系统配备的检修人员为：泵站配备专业的检修人员1人（每天1人），液压支架检修工每天安排1~2人。前2个月（2013年3月份，4月份）液压系统完好率较高能正常配比乳化液，2个月后由于日常检修不到位，导致采面液压系统“跑、冒、滴、漏”现象普遍。此时管理者认为乳化液消耗费用太高，用不起，就把乳化液浓度由原来的3%~5%降低甚至使用清水，加之八采区水质不达标，久而久之液压系统的问题越来越严重，导致支架不动作，拉不动架子，初撑力不够采面冒顶等，严重影响安全生产。通过2014年2月份开始的液压系统治理工作，虽然使液压系统完好率有了一定程度的提高，但是想彻底的解决液压系统的问题已经是不可能的了。
2）液压系统出现的问题。
故障现象：支架动作缓慢或本身无动作；电磁先导阀与主阀连接处漏液；电磁阀手动动作、电动不动作；动作复位慢；主阀不动作时有嘶嘶声；电液控人机界面面板按键失效；支架本组手动反冲洗堵；高压反冲洗正常工作状态下，排污口漏液；高压反冲洗控制阀与主阀体连接处渗液；反冲洗后两压力表压差变化很大，达不到到使用要求（压力超过1 MPa）；支架推移顶串液严重。
原因分析：工作液不干净，更换胶管或接头时进入脏物；电磁先导阀端面处O形圈失效；电磁阀顶杆调节不合适、连接器松动或损坏；电磁阀顶针发卡或弯曲；阀芯串液；面板进水或有脏物；液压系统有脏物；先导阀串液或控制体杆阀处泄漏；连接处密封损坏；滤芯严重堵塞；缸体密封坏。
3）经济效益对比。
若开礃之初每天安排4人专业支架工检修支架，无“跑、冒、滴、漏”现象，能正常使用乳化液，按每班（三班）使用乳化液（福斯）1桶（每桶2000元）计算，加上每月4个人的人工费按平均6000元计算，则每个月的平均成本费为19.8万元。15个月的综合成本为297万元。按现状每天使用1桶乳化液（忽略），每天安排2名支架工检修，后6个月每天安排6名支架工检修（工资忽略），加上更换的各种损坏件（只计算电磁先导阀和大小阀芯，其他忽略不计）和未回采完的4.5万吨（工作面提前30 m收尾）煤（原煤按400元每吨算），每月平均成本约为129.79万元。可见从开礃之初就重视与系统破坏后再维修综合成本相差是巨大的。（本计算不含支架后期电液控返厂大修费用和回采进度减慢而产生的设备租赁费用及人工成本。）
相比同煤层工作面（2872W）使用普通手动液压支架月平均进尺为120米，而电液控支架月均进尺为90米。不但没有显现出电液控液压支架的优势，反而增加了巨大的维修及人工成本，在煤炭行业不景气的今天，煤矿如何由粗放管理向精细管理转变，向管理要效益转变是每个国企煤矿管理者应该思考的课题。
4经验与教训
1）这次2873W的乳化液泵站出现的问题非常值得关注。由于软化水装置未使用，第一是八采区水质不达标；第二是系统内富含铁的氧化物。这两种物质是造成支架器件损坏连锁反应的元凶。
2）关于供、回液的问题。泵站是整个液压系统的心脏，维护人员要高标准勤洗回液过滤器及泵箱。如果供应的有问题的液质进入到电液控阀组及立柱推移顶中等，经常使用的部件日久天长就会造成骨架密封和矩形密封变质老化，产生硬化质和裂痕使阀组串液，立柱自降，推移顶经常损坏等。因此最突出的问题就是供液系统要清洁。
3）先导阀在液压系统中最精密，它的作用是小流量控制大流量，由于液质（不添加乳化液）的问题造成铁的氧化物附着在先导阀的阀芯里，附着物有阻尼性，造成有的堵有的串液。所以在使用过程中系统过滤和合理配比使用乳化液是很关键的。
5结论
电液控系统是机、液一体化的高科技产品，它的使用将使井下采煤实现由机械化向自动化的变革。电液控系统对水质和乳化液以及过滤提出了更高的要求。为确保煤炭企业安全生产和经济效益的提高，对电液控液压支架的管理与维护也提出了更高的要求。
1）选派高素质人才去电液控厂家培训，能独立解决电液控出现的基本问题，不能仅仅局限于更换电液控元件，能进行简单的维修能节约不少成本。
2）高度重视液压系统在运输、安装、维修等各个环节的清洁操作，减少系统中进脏物损坏电液控元件。
3）重视泵站乳化液配比及水质，最低满足MT76—2002要求，减少系统中铁的氧化物及对先导阀及大、小阀芯的损坏。
4）运行初期是电磁先导阀污染较为严重的时期，要随时观察滤芯的使用情况，如果堵的严重及时更换，防止脏物串至系统。
5）主阀上的先导阀过滤器要定期更换，每回采200 m，整个工作面进行统一更换，清洗后备用。
6）高压反冲洗过滤器站和支架本身反冲洗装置检修班每三天进行反冲一遍，如果系统滤芯堵塞频繁则每天进行一次反冲洗或随时进行反冲洗。
参考文献
[1]北京天玛公司.SAC型液压支架电液控制系统使用手册MT76-2002标准.