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在道路工程中，路面工程所用的原材料种类多、工序多而且比较复杂，并对外界的环境温度较敏感。原材料的选择、级配及组成设计、试验检测、施工工序的控制、工艺水平、设备与技术及施工环境等因素，都会直接影响路面的工程质量。水泥混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命较长、日常养护费用少等特点。为了保证水泥混凝土路面的良好使用性能，不仅要精心设计，而且要精心施工，在施工环节上要狠抓质量。现就人工摊铺普通水泥混凝土路面施工工艺及质量控制作一浅析。
一 原材料的选择
1.水泥：要有产品合格证及化验单。坚决杜绝不合格的水泥进场。采用强度等级42.5级硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，不同标号的水泥应标示分开堆放，注意防水、防潮，超过保质期或受潮的水泥，未经过实验决定的不得使用。严禁不同品种、标号、牌号、厂家的水泥混合使用。
2.砂：采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，并且要求坚韧耐磨、表面粗糙、清洁、有害杂质含量低，要求级配合理。在无法取得中粗砂的情况下，也可采用杂质含量小于3%的细砂，要合理选用砂率。
3.碎石：选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合要求的，最大粒径不超过40mm,不宜使用含有较多针状或片状的颗粒。
4.水：普通无杂质的洁净水。
二 施工准备
1.选择合适的拌合场地，运输混合料的距离尽量短，以防运距太长混凝土离析，水、电要求方便。要求有足够的场地安装拌合机和砂、石的堆放，并能搭建水泥库房。
2.进行原材料和混凝土配合比设计实验，并在施工现场挂牌公示。严格按设计配比要求配料。
3.在摊铺混凝土前，对路基要进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均应符合施工的要求。如有不合格之处，应及时进行整修补强处理。应注意：摊铺混凝土之前应对基层表面洒水润湿，以避免混凝土底部的水分被干燥层吸收。
三路面施工
1.测量放样设计路线
根据设计图放样出路线中线和路面边线，布设临时水准点，以便施工时进行标高复核。路线要順适，弯道布设要合理，增设超高要美观大方。
2.支立模板
在做好的调平层上支立模板，木板的高度要略高于路面高度或与路相齐平。用铁钎加以固定模板位置，顶面要检查标高，及时予以调整，严格控制模板标高和平面位置。
支立好的模板要与路基紧贴牢固，经得起振动梁的震动而不走样。模板底部与基层有空隙，要用垫衬填塞，以免振捣时漏浆。
模板支立好后,应再检查一次模板高度和板间宽度要符合要求。为了方便拆卸，支立好的模板在浇筑前，应在内侧涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，可防止漏水、漏浆。 混凝土板侧要平整美观、无蜂窝，以保证面板边和板角的强度、密实度。
3.混凝土混合料的准备
拌制混合料时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂石料及散装水泥须准确过秤，要严格控制水的用量。每天拌制前，要根据天气的变化情况，调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤。按照碎石、水泥、砂装料顺序装料，再加减水剂，边搅拌边加水。每盘的搅拌时间应根据机械性能和拌和物的和易性确定，时间不宜太短，应控制在（60~90秒）。
4.摊铺混凝土
拌合料运至浇筑现场，一般直接倒入支立好的侧模路模内，人工找补均匀，若有明显离析的应重新拌匀。摊铺均匀、平整，略高于模板顶面设计高度的10%左右。
5.振捣
靠边角先用扦入式振捣棒振捣，用平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10~30公分，泛浆3~5公分再用振动梁拖平。应注意：振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并翻出水泥砂浆为止，不宜过振和少振，用平板式振捣器不宜少于30秒，扦入式不宜少于 20秒。扦入式振捣器的移动间距不宜大于其使用粒径的0.5倍，轻插慢提。
振捣梁一般要在混凝土面上來回各振捣2~3次。振捣过程中要及时检查、填补低凹处。为使混凝土表面更加平整密实，用铁筒再进一步整平，效果更好，并能起到收水抹面效果。在操作找平时严禁使用纯砂浆。
6.抹面时间间隔
施工温度℃ 0 10 20 30
间隔时间分钟 35~45 30~35 15~25 10~15
混凝土收水抹面及拉毛操作的好坏，直接影响到平整度、粗糙度和抗耐磨性，混凝土终凝前必须收水抹面。抹面前要清边整缝、清除粘浆、修补掉边缺角。
应注意：初步抹面须在混凝土平整后10分钟进行，冬季应延时。
7.在抹面这一工序结束后，用食指稍用力加压能按下出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1~3mm。应注意：拉毛时，拉纹器靠住模板，顺着横坡行进，中途不能停留，拉出的纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽便于排水。
8.养生
为使混凝土路面在得到足够的强度前不过分收缩，应进行良好的温度和湿度下的养生。一般采用掩盖养生法，用锯木、麻袋、草毡等盖于面板上，每天洒水2~3次，保持湿润。
养生时间一般为14~21天，热天不少于14天，冷天不少于21
天。前7天混凝土强度增长最快，应特别注意加强养生，严禁出现路
面发白的情况。28天后方可正常通车。
9.切缝
（1）切缝要准确掌握时间
切缝机的切缝时间可采用“温度小时乘积”控制法确定，建议采用300~400温度小时。在此时间段切缝，锯片磨耗小，缝边不破碎裂崩边，切成3.5米的方形板。切缝深度一般为1/4~1/3 板厚。
昼夜温度（平均）℃ 5 10 15 20 25 30
切缝时间分钟 45~50 30~45 22~26 18~21 15~18 13~15
（2）施工缝
在施工期间用木制板嵌入，要求完全隔断。
10.灌缝
填缝材料要在缝内充实、嵌紧，充满程度视季节而异：夏凸（高0.2~0.3mm），冬凹（圆弧形低于路面0.20~.3mm），春秋平（与路面齐平不溢出）。
四．路肩
双侧路肩各50公分，要齐平或略高于路面。可以做成土路肩，也可做浆砌石的硬路肩。
五．错车道
每公里不低于3处错车道，要求平整并利于错车。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看
一 原材料的选择
1.水泥：要有产品合格证及化验单。坚决杜绝不合格的水泥进场。采用强度等级42.5级硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，不同标号的水泥应标示分开堆放，注意防水、防潮，超过保质期或受潮的水泥，未经过实验决定的不得使用。严禁不同品种、标号、牌号、厂家的水泥混合使用。
2.砂：采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，并且要求坚韧耐磨、表面粗糙、清洁、有害杂质含量低，要求级配合理。在无法取得中粗砂的情况下，也可采用杂质含量小于3%的细砂，要合理选用砂率。
3.碎石：选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合要求的，最大粒径不超过40mm,不宜使用含有较多针状或片状的颗粒。
4.水：普通无杂质的洁净水。
二 施工准备
1.选择合适的拌合场地，运输混合料的距离尽量短，以防运距太长混凝土离析，水、电要求方便。要求有足够的场地安装拌合机和砂、石的堆放，并能搭建水泥库房。
2.进行原材料和混凝土配合比设计实验，并在施工现场挂牌公示。严格按设计配比要求配料。
3.在摊铺混凝土前，对路基要进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均应符合施工的要求。如有不合格之处，应及时进行整修补强处理。应注意：摊铺混凝土之前应对基层表面洒水润湿，以避免混凝土底部的水分被干燥层吸收。
三路面施工
1.测量放样设计路线
根据设计图放样出路线中线和路面边线，布设临时水准点，以便施工时进行标高复核。路线要順适，弯道布设要合理，增设超高要美观大方。
2.支立模板
在做好的调平层上支立模板，木板的高度要略高于路面高度或与路相齐平。用铁钎加以固定模板位置，顶面要检查标高，及时予以调整，严格控制模板标高和平面位置。
支立好的模板要与路基紧贴牢固，经得起振动梁的震动而不走样。模板底部与基层有空隙，要用垫衬填塞，以免振捣时漏浆。
模板支立好后,应再检查一次模板高度和板间宽度要符合要求。为了方便拆卸，支立好的模板在浇筑前，应在内侧涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，可防止漏水、漏浆。 混凝土板侧要平整美观、无蜂窝，以保证面板边和板角的强度、密实度。
3.混凝土混合料的准备
拌制混合料时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂石料及散装水泥须准确过秤，要严格控制水的用量。每天拌制前，要根据天气的变化情况，调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤。按照碎石、水泥、砂装料顺序装料，再加减水剂，边搅拌边加水。每盘的搅拌时间应根据机械性能和拌和物的和易性确定，时间不宜太短，应控制在（60~90秒）。
4.摊铺混凝土
拌合料运至浇筑现场，一般直接倒入支立好的侧模路模内，人工找补均匀，若有明显离析的应重新拌匀。摊铺均匀、平整，略高于模板顶面设计高度的10%左右。
5.振捣
靠边角先用扦入式振捣棒振捣，用平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10~30公分，泛浆3~5公分再用振动梁拖平。应注意：振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并翻出水泥砂浆为止，不宜过振和少振，用平板式振捣器不宜少于30秒，扦入式不宜少于 20秒。扦入式振捣器的移动间距不宜大于其使用粒径的0.5倍，轻插慢提。
振捣梁一般要在混凝土面上來回各振捣2~3次。振捣过程中要及时检查、填补低凹处。为使混凝土表面更加平整密实，用铁筒再进一步整平，效果更好，并能起到收水抹面效果。在操作找平时严禁使用纯砂浆。
6.抹面时间间隔
施工温度℃ 0 10 20 30
间隔时间分钟 35~45 30~35 15~25 10~15
混凝土收水抹面及拉毛操作的好坏，直接影响到平整度、粗糙度和抗耐磨性，混凝土终凝前必须收水抹面。抹面前要清边整缝、清除粘浆、修补掉边缺角。
应注意：初步抹面须在混凝土平整后10分钟进行，冬季应延时。
7.在抹面这一工序结束后，用食指稍用力加压能按下出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1~3mm。应注意：拉毛时，拉纹器靠住模板，顺着横坡行进，中途不能停留，拉出的纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽便于排水。
8.养生
为使混凝土路面在得到足够的强度前不过分收缩，应进行良好的温度和湿度下的养生。一般采用掩盖养生法，用锯木、麻袋、草毡等盖于面板上，每天洒水2~3次，保持湿润。
养生时间一般为14~21天，热天不少于14天，冷天不少于21
天。前7天混凝土强度增长最快，应特别注意加强养生，严禁出现路
面发白的情况。28天后方可正常通车。
9.切缝
（1）切缝要准确掌握时间
切缝机的切缝时间可采用“温度小时乘积”控制法确定，建议采用300~400温度小时。在此时间段切缝，锯片磨耗小，缝边不破碎裂崩边，切成3.5米的方形板。切缝深度一般为1/4~1/3 板厚。
昼夜温度（平均）℃ 5 10 15 20 25 30
切缝时间分钟 45~50 30~45 22~26 18~21 15~18 13~15
（2）施工缝
在施工期间用木制板嵌入，要求完全隔断。
10.灌缝
填缝材料要在缝内充实、嵌紧，充满程度视季节而异：夏凸（高0.2~0.3mm），冬凹（圆弧形低于路面0.20~.3mm），春秋平（与路面齐平不溢出）。
四．路肩
双侧路肩各50公分，要齐平或略高于路面。可以做成土路肩，也可做浆砌石的硬路肩。
五．错车道
每公里不低于3处错车道，要求平整并利于错车。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看