论文部分内容阅读
摘 要：生产高质量的液体乳需要有高质量的原料乳以及正确加工工艺设计和适当的加工处理，方可保证产品质量。采用先进的车间生产管理，对提高液体乳产品质量同样具有十分重要的意义。
关键词：质量 控制 清洗 消毒
乳制品包括液体乳、乳粉、其他乳制品，液体乳包括巴氏杀菌乳、灭菌乳、调制乳、发酵乳。总体来说，液体乳是以生鲜牛（羊）乳及其制品为主要原料，经过原料乳的验收、净乳、冷却、标准化、配料、均质、热处理、冷却、以液体状态灌装等加工过程而制成的各种可直接饮用的产品。图1为液体乳加工的基本流程。生产高质量的液体乳需要有高质量的原料乳以及正确加工工艺设计和适当的加工处理。采用先进的车间生产管理，对提高液体乳产品质量具有十分重要的意义。
一、良好的原材物辅料是生产高质量产品的前提条件
食品生产中产品质量很大程度取决于所用原材物辅料的质量。劣质的原材料是不可能生产出优质的产品。为了保证产品不受到污染，车间生产的首要环节是必须对原辅料和包装材料进行检验和确认。
首先，从原料乳收购开始，必须严格按照国家《生鲜乳收购管理办法》进行验收。原料乳送到工厂后，必须首先进行感官检验，理化检验和微生物检验及其他检验。其他检验包括三聚氰胺、黄曲霉毒素M1、抗生素、重金属等检验。各项指标检验合格后，方可收购。再对其冷却和暂时储存，并及时进入下一步加工工序，保证原料乳在储罐内不超过24小时。
然后，其他原辅料在到货后必须进行到货检查，严格的执行采购控制程序，对物品的数量、规格、生产厂家、批号、合格证、质量保证书、外包装等进行查验，确认合格后方可进入库房。原辅料在仓储过程中，必须按其质量标准中所规定的温度、湿度和仓储卫生要求进行相应的库房条件控制，如保证原辅料储存离墙、离地、防潮、防霉变和防虫害等，原料摆放整齐，做到合理布置杜绝人为污染；对仓储过程中的原材料进行定期重新抽样检测，产品出库时必须保证“先进先出”的原则，以保证原材料质量以及出现异常情况时可以及时加以挽救。
二、质量控制是生产优质产品的必要条件
质量控制是企业为了保证产品品质而采取的各种技术和措施，其目的在于为用户和消费者提供满意的产品。质量控制是生产监控的重要内容之一，如果产品的质量不过关，生产再多的产品都是毫无意义的。对乳品企业来说，严谨的质量控制更为重要。
1.标準化与配料的控制
标准化的目的是为了确定液体乳中的脂肪、蛋白质、非脂乳固体以及乳固体的含量，以达到国标要求，满足不同消费者的需求。准确的标准化过程，才能保证产品质量的稳定。
配料时，应严格的按照产品配方，准确的计算和称量各辅料的使用量，过程中严格执行工艺流程和操作规程，保证规范配料和准确配料。配制过程中，应注意控制料液的化制温度、各辅料的投入顺序、剪切时间、均质压力以及过滤效果。加强控制，避免细菌、霉菌、酵母菌、异物的污染。产品配制好后，应迅速将半成品冷却至10℃以下，放置在保温罐中。搅拌均匀后（一般搅拌时间不低于10min），取样送至检测部门检验，检验合格后方可进行下一工序的处理。
2.预热均质的控制
均质是指对脂肪球进行机械处理，使它们呈较小的脂肪球，均匀地分散在乳中。经均质后，脂肪球的直径可控制在1微米左右。此时乳脂肪球的表面积增大，浮力下降。均质化使脂肪球呈数量增加，从而增加了光线在牛乳中的折射和发射的机会，使牛乳的颜色更白，具有新鲜牛乳的芳香气味，口感丰盛浓郁，易于消化吸收。因此，良好的均质效果有利于提高产品的质量。影响均质效果的因素主要有：预热温度及均质压力。较高的温度下均质效果较好。但温度过高会引起乳脂肪、乳蛋白等变性。牛乳进行均质时的温度宜控制在50℃-60℃（在此温度下乳脂肪处于熔融状态），均质压力为20-30MPa。若温度较低时均质，不仅降低了均质效果，而且，有时会使脂肪球形成奶油粒。
3.热处理
牛乳热处理的方法通常分为高温短时杀菌法和超高温灭菌法。高温短时杀菌是将牛乳加热至80℃-85℃，并在此条件下保持10-15s，或将牛乳加热至95℃，并在此条件下保持300s。目的首先是杀死引起人类疾病的所有微生物，其次，是尽可能多的破坏影响产品味道和保存期的其它成分、微生物和酶系系统，维持牛奶最好的外观、味道和营养价值，保证产品质量，延长产品的保质期。超高温灭菌法是将牛乳加热至沸点以上，一般为135℃-150℃，并在此条件下保持3-5s，使乳呈现无菌要求。
从杀死微生物的观点来看，牛乳的热处理强度是越强越好，但是，强烈的热处理对牛乳的外观、味道和营养价值都会产生不良后果，例如牛乳总的蛋白质在高温下会变性，使牛乳的味道改变，影响产品质量。因此，时间同温度组合的选择必须考虑到微生物和质量两方面。一般液体乳杀菌过程最常用的热交换器主要有两种：板式换热器和管式换热器，套管式换热器安全、易于拆检而被广泛运用。生产过程中应保证杀菌温度达到工艺要求，出现杀菌温度达不到要求的造成无菌环境破坏，应对杀菌机清洗和重新预杀菌。
4.灌装控制
灌装时为了防止外界杂质混入引起二次污染，因此，必须防止灌装机、包装容器等被污染。灌装前应对灌装设备物料流经的管路进行杀菌（灭菌）处理，以及包材所接触的部分消毒。操作人员要保持良好的个人卫生，严格执行操作规程，防止灌装过程中的二次污染。液体乳的包装类型主要有袋装奶、新鲜屋型奶、塑杯奶、纸杯奶、瓶装奶等。无论哪种包装形式，一定要做好封口质量控制，确保密封效果，保证产品质量。
5.清洗消毒控制
在乳制品生产过程中，乳及其制品不可避免的会残留在设备表面及管壁上。由于乳及其制品是非常好的微生物营养物质，如果不及时将其清洗掉，必然导致微生物的大量繁殖，造成严重污染。如果以污染的设备和管道来进行生产，势必对产品的质量带来严重后果，所以，清洗是乳制品生产过程中不可缺少的程序。 通过清洗，应达到物理清洁度、化學清洁度、微生物清洁度和无菌清洁度。为达到良好的清洗效果，应重点控制清洗的浓度、清洗时间、清洗温度、清洗流速四大要素。杀菌设备和灌装设备的清洗应参照设备说明书执行，管路和存奶罐等一般建议采用以下清洗程序：1.用水预冲洗；2.用65-75℃的1.5%-2.0%NaOH溶液循环10-20min；3.用水冲洗；4.用65-75℃的1.0%-1.5%HNO3溶液循环10-20min；5.用水冲洗。清洗完之后，应用PH试纸检查有无酸碱残留，必须确保无酸碱残留。
清洗与杀菌的目的在于除去污垢及有害微生物，单凭清洗不可能完全彻底除去微生物，即使勉强企图单独使用清洗的办法，以达到除去微生物的目的，但不经济。所以通常是先用清洗手段除去全部污垢及大部分微生物，然后再采用杀菌的手段以消除残余的微生物。热处理设备和灌装设备生产前的消毒应按照设备说明书执行，管道和存奶罐的消毒通常采用大于90℃的热水循环10-20min。消毒后的管道、存奶罐、设备在生产前严禁出现二次污染。
6.冷库保存和运输过程中的控制
产品在保存和运输过程中，应轻拿轻放，避免产品受到撞击而出现包装受损，影响产品保质期。巴氏杀菌产品应低温冷藏，因此，在贮存和分销过程中，必须有效的控制仓库与专业冷藏车的冷藏温度，才能够保持冷链的连续性。巴氏杀菌乳需储存在2～6℃冷库中，成品出、入库期间也应控制在12℃以下。如果冷库出现异常，在储存期间连续2小时温度高于12℃时，就应将库内产品转移至其他的冷库，并及时检修制冷机组。此外，还应尽量避免灌装时产品的温度升高，因为包装后的产品，冷却是比较缓慢的，因此，必须严格控制产品的灌装及保存温度。
三、加强生产管理，严控生产过程
乳制品的生产过程中，必须严格的执行工艺流程、作业指导书和操作规程。各环节应紧密协调，连续生产，避免待机待料，影响产品质量。对每个关键控制点应实施有效监控，保证CCP处于受控状态。加强控制，确保精准，合格后方可转序。出现异常情况，应了解清楚，采取正确的措施进行处理，保证产品质量。
参考文献
[1] 金世琳.乳品工业手册.轻工业出版社出版，1987.
[2] 张屹，陈芳.生产监督与作业控制.广东经济出版社，2004.
[3] 冯叙桥，赵静.食品质量管理学.中国轻工业出版社，1998.
关键词：质量 控制 清洗 消毒
乳制品包括液体乳、乳粉、其他乳制品，液体乳包括巴氏杀菌乳、灭菌乳、调制乳、发酵乳。总体来说，液体乳是以生鲜牛（羊）乳及其制品为主要原料，经过原料乳的验收、净乳、冷却、标准化、配料、均质、热处理、冷却、以液体状态灌装等加工过程而制成的各种可直接饮用的产品。图1为液体乳加工的基本流程。生产高质量的液体乳需要有高质量的原料乳以及正确加工工艺设计和适当的加工处理。采用先进的车间生产管理，对提高液体乳产品质量具有十分重要的意义。
一、良好的原材物辅料是生产高质量产品的前提条件
食品生产中产品质量很大程度取决于所用原材物辅料的质量。劣质的原材料是不可能生产出优质的产品。为了保证产品不受到污染，车间生产的首要环节是必须对原辅料和包装材料进行检验和确认。
首先，从原料乳收购开始，必须严格按照国家《生鲜乳收购管理办法》进行验收。原料乳送到工厂后，必须首先进行感官检验，理化检验和微生物检验及其他检验。其他检验包括三聚氰胺、黄曲霉毒素M1、抗生素、重金属等检验。各项指标检验合格后，方可收购。再对其冷却和暂时储存，并及时进入下一步加工工序，保证原料乳在储罐内不超过24小时。
然后，其他原辅料在到货后必须进行到货检查，严格的执行采购控制程序，对物品的数量、规格、生产厂家、批号、合格证、质量保证书、外包装等进行查验，确认合格后方可进入库房。原辅料在仓储过程中，必须按其质量标准中所规定的温度、湿度和仓储卫生要求进行相应的库房条件控制，如保证原辅料储存离墙、离地、防潮、防霉变和防虫害等，原料摆放整齐，做到合理布置杜绝人为污染；对仓储过程中的原材料进行定期重新抽样检测，产品出库时必须保证“先进先出”的原则，以保证原材料质量以及出现异常情况时可以及时加以挽救。
二、质量控制是生产优质产品的必要条件
质量控制是企业为了保证产品品质而采取的各种技术和措施，其目的在于为用户和消费者提供满意的产品。质量控制是生产监控的重要内容之一，如果产品的质量不过关，生产再多的产品都是毫无意义的。对乳品企业来说，严谨的质量控制更为重要。
1.标準化与配料的控制
标准化的目的是为了确定液体乳中的脂肪、蛋白质、非脂乳固体以及乳固体的含量，以达到国标要求，满足不同消费者的需求。准确的标准化过程，才能保证产品质量的稳定。
配料时，应严格的按照产品配方，准确的计算和称量各辅料的使用量，过程中严格执行工艺流程和操作规程，保证规范配料和准确配料。配制过程中，应注意控制料液的化制温度、各辅料的投入顺序、剪切时间、均质压力以及过滤效果。加强控制，避免细菌、霉菌、酵母菌、异物的污染。产品配制好后，应迅速将半成品冷却至10℃以下，放置在保温罐中。搅拌均匀后（一般搅拌时间不低于10min），取样送至检测部门检验，检验合格后方可进行下一工序的处理。
2.预热均质的控制
均质是指对脂肪球进行机械处理，使它们呈较小的脂肪球，均匀地分散在乳中。经均质后，脂肪球的直径可控制在1微米左右。此时乳脂肪球的表面积增大，浮力下降。均质化使脂肪球呈数量增加，从而增加了光线在牛乳中的折射和发射的机会，使牛乳的颜色更白，具有新鲜牛乳的芳香气味，口感丰盛浓郁，易于消化吸收。因此，良好的均质效果有利于提高产品的质量。影响均质效果的因素主要有：预热温度及均质压力。较高的温度下均质效果较好。但温度过高会引起乳脂肪、乳蛋白等变性。牛乳进行均质时的温度宜控制在50℃-60℃（在此温度下乳脂肪处于熔融状态），均质压力为20-30MPa。若温度较低时均质，不仅降低了均质效果，而且，有时会使脂肪球形成奶油粒。
3.热处理
牛乳热处理的方法通常分为高温短时杀菌法和超高温灭菌法。高温短时杀菌是将牛乳加热至80℃-85℃，并在此条件下保持10-15s，或将牛乳加热至95℃，并在此条件下保持300s。目的首先是杀死引起人类疾病的所有微生物，其次，是尽可能多的破坏影响产品味道和保存期的其它成分、微生物和酶系系统，维持牛奶最好的外观、味道和营养价值，保证产品质量，延长产品的保质期。超高温灭菌法是将牛乳加热至沸点以上，一般为135℃-150℃，并在此条件下保持3-5s，使乳呈现无菌要求。
从杀死微生物的观点来看，牛乳的热处理强度是越强越好，但是，强烈的热处理对牛乳的外观、味道和营养价值都会产生不良后果，例如牛乳总的蛋白质在高温下会变性，使牛乳的味道改变，影响产品质量。因此，时间同温度组合的选择必须考虑到微生物和质量两方面。一般液体乳杀菌过程最常用的热交换器主要有两种：板式换热器和管式换热器，套管式换热器安全、易于拆检而被广泛运用。生产过程中应保证杀菌温度达到工艺要求，出现杀菌温度达不到要求的造成无菌环境破坏，应对杀菌机清洗和重新预杀菌。
4.灌装控制
灌装时为了防止外界杂质混入引起二次污染，因此，必须防止灌装机、包装容器等被污染。灌装前应对灌装设备物料流经的管路进行杀菌（灭菌）处理，以及包材所接触的部分消毒。操作人员要保持良好的个人卫生，严格执行操作规程，防止灌装过程中的二次污染。液体乳的包装类型主要有袋装奶、新鲜屋型奶、塑杯奶、纸杯奶、瓶装奶等。无论哪种包装形式，一定要做好封口质量控制，确保密封效果，保证产品质量。
5.清洗消毒控制
在乳制品生产过程中，乳及其制品不可避免的会残留在设备表面及管壁上。由于乳及其制品是非常好的微生物营养物质，如果不及时将其清洗掉，必然导致微生物的大量繁殖，造成严重污染。如果以污染的设备和管道来进行生产，势必对产品的质量带来严重后果，所以，清洗是乳制品生产过程中不可缺少的程序。 通过清洗，应达到物理清洁度、化學清洁度、微生物清洁度和无菌清洁度。为达到良好的清洗效果，应重点控制清洗的浓度、清洗时间、清洗温度、清洗流速四大要素。杀菌设备和灌装设备的清洗应参照设备说明书执行，管路和存奶罐等一般建议采用以下清洗程序：1.用水预冲洗；2.用65-75℃的1.5%-2.0%NaOH溶液循环10-20min；3.用水冲洗；4.用65-75℃的1.0%-1.5%HNO3溶液循环10-20min；5.用水冲洗。清洗完之后，应用PH试纸检查有无酸碱残留，必须确保无酸碱残留。
清洗与杀菌的目的在于除去污垢及有害微生物，单凭清洗不可能完全彻底除去微生物，即使勉强企图单独使用清洗的办法，以达到除去微生物的目的，但不经济。所以通常是先用清洗手段除去全部污垢及大部分微生物，然后再采用杀菌的手段以消除残余的微生物。热处理设备和灌装设备生产前的消毒应按照设备说明书执行，管道和存奶罐的消毒通常采用大于90℃的热水循环10-20min。消毒后的管道、存奶罐、设备在生产前严禁出现二次污染。
6.冷库保存和运输过程中的控制
产品在保存和运输过程中，应轻拿轻放，避免产品受到撞击而出现包装受损，影响产品保质期。巴氏杀菌产品应低温冷藏，因此，在贮存和分销过程中，必须有效的控制仓库与专业冷藏车的冷藏温度，才能够保持冷链的连续性。巴氏杀菌乳需储存在2～6℃冷库中，成品出、入库期间也应控制在12℃以下。如果冷库出现异常，在储存期间连续2小时温度高于12℃时，就应将库内产品转移至其他的冷库，并及时检修制冷机组。此外，还应尽量避免灌装时产品的温度升高，因为包装后的产品，冷却是比较缓慢的，因此，必须严格控制产品的灌装及保存温度。
三、加强生产管理，严控生产过程
乳制品的生产过程中，必须严格的执行工艺流程、作业指导书和操作规程。各环节应紧密协调，连续生产，避免待机待料，影响产品质量。对每个关键控制点应实施有效监控，保证CCP处于受控状态。加强控制，确保精准，合格后方可转序。出现异常情况，应了解清楚，采取正确的措施进行处理，保证产品质量。
参考文献
[1] 金世琳.乳品工业手册.轻工业出版社出版，1987.
[2] 张屹，陈芳.生产监督与作业控制.广东经济出版社，2004.
[3] 冯叙桥，赵静.食品质量管理学.中国轻工业出版社，1998.