【摘 要】
：
针对首钢京唐公司某退火炉残氧量设定值与实测值偏差过大问题,提出一种针对燃烧控制系统残氧量模型的修正方法.通过测量烧嘴出口处烟气中的残氧量,得出燃烧控制系统空燃比实测值与设定值的偏差,从而计算出助燃空气流量修正值,并依此对残氧量模型进行修正.残氧量模型修正方法应用后,该退火炉残氧量设定值与实测值的平均偏差由3.37％降至0.15％,且各加热控制区残氧量偏差均小于1％,解决了因残氧量设定值与实测值偏差过大而导致残氧量模型无法应用于实际生产现场的难题.
【机 构】
：
首钢京唐钢铁联合有限责任公司冷轧作业部,河北唐山063210;北京首钢自动化信息技术有限公司京唐运行事业部,北京100041
论文部分内容阅读
针对首钢京唐公司某退火炉残氧量设定值与实测值偏差过大问题,提出一种针对燃烧控制系统残氧量模型的修正方法.通过测量烧嘴出口处烟气中的残氧量,得出燃烧控制系统空燃比实测值与设定值的偏差,从而计算出助燃空气流量修正值,并依此对残氧量模型进行修正.残氧量模型修正方法应用后,该退火炉残氧量设定值与实测值的平均偏差由3.37％降至0.15％,且各加热控制区残氧量偏差均小于1％,解决了因残氧量设定值与实测值偏差过大而导致残氧量模型无法应用于实际生产现场的难题.
其他文献
通过对水钢2 500 m3高炉炉缸堆积的成因进行分析,并对炉缸堆积治理过程进行总结,在优化装料制度的基础上,通过采取开放中心和稳定边缘煤气流、增加中心焦比例、缩小中心焦角、加组焦、提炉温、堵风口、改用长风口以及用锰矿和萤石洗炉等措施,使高炉生产逐步恢复正常,技术经济指标改善.
钢铁企业工控系统网络安全的目标是实现持续的工控系统安全风险管理,建立一种能够随着时间变化不断改进的安全架构和技术支撑体系.结合首钢股份公司2160热轧生产线工控系统网络的实际情况,从工业主机安全防护、安全域划分及隔离、工控系统网络监测和统一威胁管理4个方面提出防护方案,以提高工控系统网络的防护能力,打造一个安全的生产环境,确保钢铁企业工控系统网络的平稳运行.
采用OM、SEM和T EM对500 MPa级V-N微合金化热冲压桥壳用钢的组织与性能进行了研究.结果表明,其屈服强度、抗拉强度分别达到了 373和544 MPa,断后伸长率达到25.5％,低温冲击性能优异,在-60℃时的冲击功达到了 145 J.其显微组织主要为铁素体和少量珠光体的混合组织,其中,铁素体基体上存在大量球形析出物,该析出物在规格上分为尺寸为30～50 nm且能谱分析显示主要为VCN的大颗粒第二相和尺寸在20 nm以下且能谱分析显示主要为VC的小颗粒第二相.热冲压后,500 MPa级V-N微合
利用扫描电镜和能谱仪对热轧高碳工具钢表面翘皮缺陷进行分析,结果为该部位在热轧工序发生了明显的脱碳反应,粗大的脱碳晶粒导致带钢表面局部塑性变差,在热轧过程中由于带钢不同部位塑性不同,导致其变形量不同,最终产生翘皮缺陷.对高碳工具钢开展热模拟试验,摸索出该材料的高温热塑性,通过控制热轧板坯装炉温度、板坯在炉时间、出炉温度以及设置合理的精轧温度,有效控制了高碳工具钢表面翘皮的发生.
为确保高炉安全稳定生产,在对炉身上部炉墙进行喷补造衬时,需要将料面降至指定位置.降料面操作前需活跃炉缸、稳定炉况和制定休风料单,降料面过程适当控制打水量,严格控制炉顶温度和煤气成分,合理控制风量和风压,确保安全顺利降料面至指定位置;采用湿法喷补工艺,根据炉墙实际侵蚀情况分别采用固定喷补、扇形喷补和圆周喷补方式,以获得规整光滑的炉型;复风过程通过集中堵风口、合理控制加风和开风口速度以及加强炉前出铁的管控确保炉况及时顺利恢复正常.
大型皮带运输送机电机与减速机高速轴间的联接很多选用液力偶合器,以实现软起动,使设备的使用寿命得以延长.主要分析了液力偶合器的工作原理、内部结构、安装、使用、维修和保养等方面的工作要点,并对皮带运输机用限矩型液力偶合器的选择给出了建议.
通过对长期加钛护炉高炉的炉缸进行解剖获得了富钛保护层的样品,并推测了富钛保护层在高炉中的形成过程.研究发现Ti(C,N)晶粒最初从铁水中析出,然后通过晶界迁移在炉渣中长大,最后Ti(C,N)晶粒与熔渣和铁水一起凝结形成保护层.此外,采用酸蚀法观察了 Ti(C,N)晶粒的微观形貌,发现Ti(C,N)晶粒表面相对平整且具有大量环形层状结构,另外还有少量立方体式堆砌形式存在,Ti(C,N)晶粒内部并不致密.
针对双机架平整机生产极薄规格带钢时表面出现的羽痕缺陷生成机理进行了分析.通过研究发现,羽痕生成是由于极薄规格带钢在宽度方向上由轧制力和张力共同作用下出现不均匀变形,该变形产生的分界线在平整过程中出现了不均匀延伸;而在平整过程中由于弯辊和窜辊的预设定参数不合理、单位张力设定偏低、平整过程中弯辊力与轧制力不匹配等因素导致带钢局部延伸偏大,形成了明显的浪形,此浪形若经过平整机辊缝碾压则生成羽痕缺陷.通过将平整机设定张力提高30％、调整板形曲线为1～8 IU的大边浪、依照带钢厚度调整平整机板形预设定参数以及开发轧
以可逆冷轧机压下率分配为研究对象,根据生产现场实际情况,重点介绍了轧制规程中压下率的分配原则,包括第1道次压下率分配时考虑的要点、成品道次压下率对于产品性能的影响;由现场试验得出,在轧机能力(如轧制力、主电机功率等)范围内,通过调整、优化压下率分配,或减少轧制道次数,能够较好地解决可逆冷轧机生产效率低的问题;对影响制定轧制规程的因素进行了简要阐述.
喷雾阀嘴是喷雾罐的关键部件,其成形过程复杂、难度较大.采用三维光学扫描仪检测喷雾阀嘴各步成形件的三维尺寸,推导模具方案进行逆向建模.同时采用有限元技术分析喷雾阀嘴成形过程特点,探索材料性能对其成形质量的影响.结果表明,模型实现了精确分析喷雾阀嘴复杂的多步成形过程,可分析喷雾阀嘴任一时刻、任一位置的成形状态和成形质量状况.同时得出,MR T3-BA材料或比其屈服强度更高的材料容易出现成形质量问题.