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智能制造，是中国工业经济阵营里的新技能，还是仍然停留在纸上的概念？“互联网+制造业”，将给人们的生产生活带来哪些变革？
日前，记者赴珠三角、长三角地区，以及山东等制造大省多路探访，了解企业是如何让生产活动“聪明”起来的，并感受着智能制造给工业转型升级带来的活力与机遇。
2015：中国“智能制造”新起点
2015年6月中旬，记者来到江苏省昆山市。这座一直被当作中国制造标杆的城市，刚刚启动一项转型升级创新发展行动计划，提出推动企业开展以智能制造为主导的技术改造。
在维信诺公司的蒸镀车间，记者看到，偌大的厂房只有几名身穿白色工作服、从头到脚捂得严严实实的工人在机器前操作各种按钮。室内安静明亮，一点没有传统流水线上工人那种机械化的重复动作。
“理论上，这些设备只有在亮起红灯时，工人才会过来检查一下。”公司总经理高裕弟指着生产设备顶部、茶杯大小的红绿灯说，“我们已经不是传统意义上的劳动密集型企业了。”
这家公司依靠自主创新，建成了国内第一条被动式有机发光显示器（PMOLED）大规模生产线，产品出货量居全球首位，是全球为数不多的掌握了这种新型显示器核心技术的企业。智能制造的应用，让这家企业如鱼得水。
在深圳，智能制造也已从理论界探讨和政策制定者案头走进众多企业。国内最大的无线外设设备生产厂商雷柏公司通过研发智能自动化体系，打造“无人工厂”，机器人取代了75%的员工，从最多时3200人到现在的800人，产能却至少增加了3倍。
在山东，青岛海信集团近几年每年都投入2至3亿元打造“智能工厂”，到2015年底将达到上千台机器人的使用规模。在生产场地没有增加和工人数量下降的情况下，电视机产量由2011年的800万台增长到2014年的1110万台，增长了39%。
2015年初，工信部中国电子信息产业发展研究院发布《2015年中国两化融合十大趋势报告》，预测全国将掀起智能制造模式、推广智能制造应用的热潮。智能制造是指基于物联网、云计算、大数据等新一代信息技术，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动各个环节，具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的先进制造过程、系统和模式的总称。越来越多的制造业企业将围绕产品研发创新、生产线监测与预警、设备故障诊断与维护、供应链优化管理、质量监测预测等方面开展集成应用。
之后半年，记者在采访调研时感到，“智能制造”一词已成企业家口中最热的词。近期一项对中国企业的调查显示，85%的企业未来一年内有意向引入工业机器人、数字化智能机床、数控系统、3D打印机等智能制造设备，22%的企业未来一年智能制造设备的投入占总预算的20%以上。
国家信息中心专家委员会主任宁家骏认为，2015年将是互联网化产品爆发之年，云计算将为企业供应链管理保驾护航，工业4.0将成为传统制造企业打造智能工厂的标杆。
“智”造：抢占未来发展制高点
2015年5月，国务院发布《中国制造2025》，智能制造被定位为主攻方向。
智能制造此时在中国风起云涌，并非偶然。国际金融危机后，欧美国家纷纷推出“再工业化”战略，力图抢占国际竞争制高点。美国制定了先进制造业国家战略计划，德国推出了“工业4.0”战略。
新兴经济体也不甘落后。2014年9月印度发布“印度制造”战略，希望利用后发优势和低成本优势成为工业强国。巴西、越南等国也在承接产业转移方面展开激烈争夺。
中国已连续5年坐在世界第一制造大国的位子上，但坐得并不安稳——
尽管神舟十号载人飞船、“蛟龙”载人潜水器、北斗卫星导航系统、超级计算机、高铁设备、高压输变电设备、万米深海石油钻探设备等一大批重大先进装备证明中国制造实力不容忽视，但在这些超大、超重、超宽、超高的重大技术装备鼓舞人心的同时，超精、超微产品却一直是短板。
工信部数据显示，95%的高档数控系统、80%的芯片、几乎全部高档液压件、密封件和发动机都依靠进口。2014年中国用在进口芯片上的外汇超过2100亿美元，成为单一产品进口最大的用汇领域。产业发展需要的高端设备、关键零部件和元器件、关键材料等大多还依赖进口。
“当我们把一个个引以为豪的装备拆解开来，越往下拆，发现的问题就越多。”机械工业信息研究院副院长石勇认为，通过“举国之力”实现的重大技术装备的突破多是单机，无法实现全产业链布局。
“制造业是零售业、信息传播产业等领域发生颠覆性改造以后的下一个高潮。”中国工程院院士胡启恒说，工业化和信息化深度融合成为未来机遇，对加快中国成为制造强国有重大意义。
从“中国制造”到“中国智造”
《中国制造2025》规划了“三步走”战略：到2025年迈入制造强国行列，2035年制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平，新中国成立一百年时制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。
根据工信部相关指标，这意味着10年后中国制造的综合指数将接近德国、日本实现工业化时的水平，基本实现工业化，成为世界制造业强国第二方阵中的一员。
10年时间如白驹过隙。中国制造靠什么追赶？更何况，人家的脚步并未停止。
在2014年汉诺威工业博览会上，德国展示了10家企业联合研发的全球第一个“工业4.0”演示系统。这意味着，德国不仅在向世界提供用智能制造系统生产的产品，还努力扮演智能制造系统供应者的角色。
西门子大中华区首席执行官赫尔曼说：“全世界的制造业企业都在努力转变为数字化企业，使产品更加智能，也使生产产品的机器更加智能。我们不可能在一夜之间建立起数字化企业，这是一个工业的革命和生态系统的变革，需要不断努力。”
国内也有一些企业在这方面迈出脚步：不久前，浪潮集团联合中国航天科技集团、大连船舶重工集团等20多家机构，发起成立中国智能制造信息化推进联盟，以航空航天、船舶、高端装备制造等国家核心行业为中心，打造协同创新平台与成果产业化应用推广联合体，围绕智能制造产业链的新需求合力攻关，打造智能制造生态圈。
“智能制造有三个方面：产品是智能的、设备是智能的、生产过程是智能的。三个智能连成一张大网，就成了工业4.0。”浪潮集团执行总裁王兴山形象地说。
如今，中国制造正在走出模仿和复制阶段，创新成为企业竞争的灵魂。2013年，中国企业研发经费为9075.8亿元，占全国研发经费总量的76.6%，规模以上工业企业拥有研发机构5.2万个，平均每7家企业拥有一个研发机构。在 3D打印、纳米材料、生物医学工程等一些重点领域，建立起一批产学研创新战略联盟，推动产业转移对接。
记者在调研中感到，中国制造业还是个胖子而非巨人。但在不少领域，与世界前沿制造水平的差距处于最小时期，有能力并行跟进这一轮科技革命和产业变革。成千上万家中国工厂，正凭着强大的实力积累和拼搏创新的精神，在智能制造的大旗引领下合力推动着中国工业经济的转型升级。
日前，记者赴珠三角、长三角地区，以及山东等制造大省多路探访，了解企业是如何让生产活动“聪明”起来的，并感受着智能制造给工业转型升级带来的活力与机遇。
2015：中国“智能制造”新起点
2015年6月中旬，记者来到江苏省昆山市。这座一直被当作中国制造标杆的城市，刚刚启动一项转型升级创新发展行动计划，提出推动企业开展以智能制造为主导的技术改造。
在维信诺公司的蒸镀车间，记者看到，偌大的厂房只有几名身穿白色工作服、从头到脚捂得严严实实的工人在机器前操作各种按钮。室内安静明亮，一点没有传统流水线上工人那种机械化的重复动作。
“理论上，这些设备只有在亮起红灯时，工人才会过来检查一下。”公司总经理高裕弟指着生产设备顶部、茶杯大小的红绿灯说，“我们已经不是传统意义上的劳动密集型企业了。”
这家公司依靠自主创新，建成了国内第一条被动式有机发光显示器（PMOLED）大规模生产线，产品出货量居全球首位，是全球为数不多的掌握了这种新型显示器核心技术的企业。智能制造的应用，让这家企业如鱼得水。
在深圳，智能制造也已从理论界探讨和政策制定者案头走进众多企业。国内最大的无线外设设备生产厂商雷柏公司通过研发智能自动化体系，打造“无人工厂”，机器人取代了75%的员工，从最多时3200人到现在的800人，产能却至少增加了3倍。
在山东，青岛海信集团近几年每年都投入2至3亿元打造“智能工厂”，到2015年底将达到上千台机器人的使用规模。在生产场地没有增加和工人数量下降的情况下，电视机产量由2011年的800万台增长到2014年的1110万台，增长了39%。
2015年初，工信部中国电子信息产业发展研究院发布《2015年中国两化融合十大趋势报告》，预测全国将掀起智能制造模式、推广智能制造应用的热潮。智能制造是指基于物联网、云计算、大数据等新一代信息技术，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动各个环节，具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的先进制造过程、系统和模式的总称。越来越多的制造业企业将围绕产品研发创新、生产线监测与预警、设备故障诊断与维护、供应链优化管理、质量监测预测等方面开展集成应用。
之后半年，记者在采访调研时感到，“智能制造”一词已成企业家口中最热的词。近期一项对中国企业的调查显示，85%的企业未来一年内有意向引入工业机器人、数字化智能机床、数控系统、3D打印机等智能制造设备，22%的企业未来一年智能制造设备的投入占总预算的20%以上。
国家信息中心专家委员会主任宁家骏认为，2015年将是互联网化产品爆发之年，云计算将为企业供应链管理保驾护航，工业4.0将成为传统制造企业打造智能工厂的标杆。
“智”造：抢占未来发展制高点
2015年5月，国务院发布《中国制造2025》，智能制造被定位为主攻方向。
智能制造此时在中国风起云涌，并非偶然。国际金融危机后，欧美国家纷纷推出“再工业化”战略，力图抢占国际竞争制高点。美国制定了先进制造业国家战略计划，德国推出了“工业4.0”战略。
新兴经济体也不甘落后。2014年9月印度发布“印度制造”战略，希望利用后发优势和低成本优势成为工业强国。巴西、越南等国也在承接产业转移方面展开激烈争夺。
中国已连续5年坐在世界第一制造大国的位子上，但坐得并不安稳——
尽管神舟十号载人飞船、“蛟龙”载人潜水器、北斗卫星导航系统、超级计算机、高铁设备、高压输变电设备、万米深海石油钻探设备等一大批重大先进装备证明中国制造实力不容忽视，但在这些超大、超重、超宽、超高的重大技术装备鼓舞人心的同时，超精、超微产品却一直是短板。
工信部数据显示，95%的高档数控系统、80%的芯片、几乎全部高档液压件、密封件和发动机都依靠进口。2014年中国用在进口芯片上的外汇超过2100亿美元，成为单一产品进口最大的用汇领域。产业发展需要的高端设备、关键零部件和元器件、关键材料等大多还依赖进口。
“当我们把一个个引以为豪的装备拆解开来，越往下拆，发现的问题就越多。”机械工业信息研究院副院长石勇认为，通过“举国之力”实现的重大技术装备的突破多是单机，无法实现全产业链布局。
“制造业是零售业、信息传播产业等领域发生颠覆性改造以后的下一个高潮。”中国工程院院士胡启恒说，工业化和信息化深度融合成为未来机遇，对加快中国成为制造强国有重大意义。
从“中国制造”到“中国智造”
《中国制造2025》规划了“三步走”战略：到2025年迈入制造强国行列，2035年制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平，新中国成立一百年时制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。
根据工信部相关指标，这意味着10年后中国制造的综合指数将接近德国、日本实现工业化时的水平，基本实现工业化，成为世界制造业强国第二方阵中的一员。
10年时间如白驹过隙。中国制造靠什么追赶？更何况，人家的脚步并未停止。
在2014年汉诺威工业博览会上，德国展示了10家企业联合研发的全球第一个“工业4.0”演示系统。这意味着，德国不仅在向世界提供用智能制造系统生产的产品，还努力扮演智能制造系统供应者的角色。
西门子大中华区首席执行官赫尔曼说：“全世界的制造业企业都在努力转变为数字化企业，使产品更加智能，也使生产产品的机器更加智能。我们不可能在一夜之间建立起数字化企业，这是一个工业的革命和生态系统的变革，需要不断努力。”
国内也有一些企业在这方面迈出脚步：不久前，浪潮集团联合中国航天科技集团、大连船舶重工集团等20多家机构，发起成立中国智能制造信息化推进联盟，以航空航天、船舶、高端装备制造等国家核心行业为中心，打造协同创新平台与成果产业化应用推广联合体，围绕智能制造产业链的新需求合力攻关，打造智能制造生态圈。
“智能制造有三个方面：产品是智能的、设备是智能的、生产过程是智能的。三个智能连成一张大网，就成了工业4.0。”浪潮集团执行总裁王兴山形象地说。
如今，中国制造正在走出模仿和复制阶段，创新成为企业竞争的灵魂。2013年，中国企业研发经费为9075.8亿元，占全国研发经费总量的76.6%，规模以上工业企业拥有研发机构5.2万个，平均每7家企业拥有一个研发机构。在 3D打印、纳米材料、生物医学工程等一些重点领域，建立起一批产学研创新战略联盟，推动产业转移对接。
记者在调研中感到，中国制造业还是个胖子而非巨人。但在不少领域，与世界前沿制造水平的差距处于最小时期，有能力并行跟进这一轮科技革命和产业变革。成千上万家中国工厂，正凭着强大的实力积累和拼搏创新的精神，在智能制造的大旗引领下合力推动着中国工业经济的转型升级。