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摘 要：中海油平台陆地建造中，目前面临的问题是整体的建造工期短，由于整体建造工期短势必对整个平台的建造质量、安全工作管理难度大，同时隐患也随之增加，如何提高陆地建造效率从而提高平台整体建造质量、降低安全隐患，同时实现降本增效是目前中海油平台陆地建造的一项难点。如何提高陆地建造效率，对平台陆地建造整体进行分析，甲板片预制工作量可占到项目陆地建造的35%，如何提高甲板片的预制效率，缩短主结构建造的时间、提高建造质量的同时为层间多专业施工和陆地调试提供充足的时间。如惠州25-8组块共有26个甲板片，生活模块共有5个甲板片，结构建造共8 000 t。100 t以上甲板片15个；100 t以下甲板片16个。对EP24-2组块5号（149T）片预制工艺流程进行分析，改变施工方案，甲板片预制时间缩短了3.5 d，创造的直接经济效益：3.5×8×30×20=16 800元，给后续甲板片预制施工起到示范作用。
关键词：平台 陆地建造 甲板片 EP24-2 提高预制效率 降本增效
中图分类号：P75 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）01（a）-0078-02
1 背景
恩平油田群联合开发项目，在青岛建造现场10个单体，4座平台和4座生活楼（分别是EP24-2、XJ24-3、HZ25-8、PY10-2），2座导管架（分别是HZ25-8和PY10-22）。青岛陆地建造，面临的问题是整体的建造工期短同时青岛建造场地资源受限，由于整体建造工期短势必对整个平台的建造质量、安全工作管理难度大，同时隐患也随之增加，如何提高陆地建造效率从而提高平台整体建造质量、降低安全隐患，同时实现降本增效是目前陆地建造的一项难点。
恩平油田群联合开发项目如何提高陆地建造效率，成为该项目是否能保质、保量、按期完工关键所在。对平台陆地建造整体进行分析，平台结构甲板片预制工作量可占到项目陆地建造的约35%，同时甲板片的预制时间的长短也决定了后续其他专业施工的关键，如何提高甲板片的预制效率，缩短主结构建造的时间、提高建造质量的同时为层间多专业施工和陆地调试提供充足的时间。
2 原因分析
如HZ25-8组块共有26个甲板片，生活模块共有5个甲板片，结构建造共8 000 t。100 t以上甲板片15个；100 t以下甲板片16个，甲板片预制工作量可占到项目陆地建造的约35%。以往项目青岛建造现场100 t以上的工期约25 d；100 t以下的甲板片工期约20 d。
EP24-2 4个甲板片预制工作量分析：
首先从工艺入手，将甲板片预制分解为如下10个步骤（图1）。
通过对恩平5號片（118T）各个步骤的耗时进行测量，发现完成“组合梁及主型钢装配”、“次梁H型钢装配”2个步骤耗时最长，如表1所示。
由数据分析可知步骤2“组合梁及主型钢装配工序复杂”与步骤3“次梁H型钢装配”2个占据了57%的甲板片预制时间，对2个步骤展开分析：
要因确认：（1）组合梁、主型钢装配工序未细化，对《甲板片建造方案》进行查阅，方案内容中未对型钢的装配顺序进行详细说明。对甲板片预制的各个分片进行现场调查、验证，发现各个甲板片的装配顺序各异，未形成标准化流程。（2）装配过程中的尺寸控制不良，是导致装配工序耗时长的原因。对恩平5号片预制的单根H型钢的装配尺寸质量进行检查。在被检的30焊口中，有12道焊口的装配尺寸间隙不合格，如表2所示。
3 制定对策
对策方案选择，为确保实施的有效性，在制定对策前进行了方案的选择。
要因一：组合梁及主型钢装配工序未细化、次梁H型钢装配工序复杂。
要因二：单根H型钢插入造成误差累计超标。
4 对策实施
（1）根据图纸中主梁结构，由原来的整体预制，分成4个单片，可以同时进行预制。
（2）每个单片预制时，先预制小骨架，而后再与主梁（组合梁）合拢。
（3）单片体的预制后，再由4个单片体依次与主梁进行装配，拼接成整体甲板片。
（4）通过在地面进行放样，减小次梁尺寸个体差异。
（5）单根H型钢，从原有的插接改成对接，控制单根H型钢装配坡口间隙。经过细化方案后的装配效率的效果：恩平5号片装配时间缩短至3.5 d，由原来计划23 d完成，经改变常规建造方案，19.5 d完成，总体预制时间均在20 d以内。
甲板片预制时间缩短了3.5 d，创造的直接经济效益：3.5×8×30×20=16 800元，给后续甲板片预制施工起到示范作用。
5 结语
恩平油田群联合开发项目青岛建造现场甲板片预制首次通过优化建造工艺流程提高陆地建造效率，从而提高平台整体建造质量、降低安全隐患，同时实现降本增效，也给后续中海油项目甲板片预制施工起到示范作用。
参考文献
[1] 肖艳秋，孙厚芳，薛庆.船舶模块化设计建造关键技术研究[C]//先进制造技术高层论坛暨第六届制造业自动化与信息化技术研讨会论文集.2007.
[2] 王婷婷.船舶模块化设计技术研究[D].江苏科技大学，2011.
[3] 李永旺，姚寿广，陈宁.船舶模块化设计与制造的现状及发展方向[J].江苏船舶，2005，22（3）：5-7.
关键词：平台 陆地建造 甲板片 EP24-2 提高预制效率 降本增效
中图分类号：P75 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）01（a）-0078-02
1 背景
恩平油田群联合开发项目，在青岛建造现场10个单体，4座平台和4座生活楼（分别是EP24-2、XJ24-3、HZ25-8、PY10-2），2座导管架（分别是HZ25-8和PY10-22）。青岛陆地建造，面临的问题是整体的建造工期短同时青岛建造场地资源受限，由于整体建造工期短势必对整个平台的建造质量、安全工作管理难度大，同时隐患也随之增加，如何提高陆地建造效率从而提高平台整体建造质量、降低安全隐患，同时实现降本增效是目前陆地建造的一项难点。
恩平油田群联合开发项目如何提高陆地建造效率，成为该项目是否能保质、保量、按期完工关键所在。对平台陆地建造整体进行分析，平台结构甲板片预制工作量可占到项目陆地建造的约35%，同时甲板片的预制时间的长短也决定了后续其他专业施工的关键，如何提高甲板片的预制效率，缩短主结构建造的时间、提高建造质量的同时为层间多专业施工和陆地调试提供充足的时间。
2 原因分析
如HZ25-8组块共有26个甲板片，生活模块共有5个甲板片，结构建造共8 000 t。100 t以上甲板片15个；100 t以下甲板片16个，甲板片预制工作量可占到项目陆地建造的约35%。以往项目青岛建造现场100 t以上的工期约25 d；100 t以下的甲板片工期约20 d。
EP24-2 4个甲板片预制工作量分析：
首先从工艺入手，将甲板片预制分解为如下10个步骤（图1）。
通过对恩平5號片（118T）各个步骤的耗时进行测量，发现完成“组合梁及主型钢装配”、“次梁H型钢装配”2个步骤耗时最长，如表1所示。
由数据分析可知步骤2“组合梁及主型钢装配工序复杂”与步骤3“次梁H型钢装配”2个占据了57%的甲板片预制时间，对2个步骤展开分析：
要因确认：（1）组合梁、主型钢装配工序未细化，对《甲板片建造方案》进行查阅，方案内容中未对型钢的装配顺序进行详细说明。对甲板片预制的各个分片进行现场调查、验证，发现各个甲板片的装配顺序各异，未形成标准化流程。（2）装配过程中的尺寸控制不良，是导致装配工序耗时长的原因。对恩平5号片预制的单根H型钢的装配尺寸质量进行检查。在被检的30焊口中，有12道焊口的装配尺寸间隙不合格，如表2所示。
3 制定对策
对策方案选择，为确保实施的有效性，在制定对策前进行了方案的选择。
要因一：组合梁及主型钢装配工序未细化、次梁H型钢装配工序复杂。
要因二：单根H型钢插入造成误差累计超标。
4 对策实施
（1）根据图纸中主梁结构，由原来的整体预制，分成4个单片，可以同时进行预制。
（2）每个单片预制时，先预制小骨架，而后再与主梁（组合梁）合拢。
（3）单片体的预制后，再由4个单片体依次与主梁进行装配，拼接成整体甲板片。
（4）通过在地面进行放样，减小次梁尺寸个体差异。
（5）单根H型钢，从原有的插接改成对接，控制单根H型钢装配坡口间隙。经过细化方案后的装配效率的效果：恩平5号片装配时间缩短至3.5 d，由原来计划23 d完成，经改变常规建造方案，19.5 d完成，总体预制时间均在20 d以内。
甲板片预制时间缩短了3.5 d，创造的直接经济效益：3.5×8×30×20=16 800元，给后续甲板片预制施工起到示范作用。
5 结语
恩平油田群联合开发项目青岛建造现场甲板片预制首次通过优化建造工艺流程提高陆地建造效率，从而提高平台整体建造质量、降低安全隐患，同时实现降本增效，也给后续中海油项目甲板片预制施工起到示范作用。
参考文献
[1] 肖艳秋，孙厚芳，薛庆.船舶模块化设计建造关键技术研究[C]//先进制造技术高层论坛暨第六届制造业自动化与信息化技术研讨会论文集.2007.
[2] 王婷婷.船舶模块化设计技术研究[D].江苏科技大学，2011.
[3] 李永旺，姚寿广，陈宁.船舶模块化设计与制造的现状及发展方向[J].江苏船舶，2005，22（3）：5-7.