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国家橡胶与轮胎工程技术研究中心（NationalEngineering Research Center for Rubber and Tire，简称：NERcRAT）原名“国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心”，于2009年4月批准组建。2012年12月，国家科技部批复“国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心”以优秀成绩通过验收，并正式更名为“国家橡胶与轮胎工程技术研究中心”（以下简称中心）。
该中心由青岛科技大学与软控股份有限公司联合承建。其中青岛科技大学是亚洲橡胶专业门类最全的综合性化工大学，培养了中国橡胶行业50%以上的技术和管理人才，素有橡胶业“黄埔军校”美誉：软控股份有限公司由青岛科技大学的一批专家于2000年创立，2006年成功上市，2011年、2012年连续两个年度位居橡胶机械行业排名世界第二、中国第一。同时，中心还吸引了一批行业相关单位共同参与其建设，如赛轮股份有限公司等。
近年来，中心以建设国家橡胶与轮胎行业最高技术研发与创新管理平台为目标定位，围绕橡胶轮胎成套装备与控制技术、橡胶轮胎制造工艺与生产技术、橡胶新材料开发及生产技术等，与参建单位和行业内的优秀企业一起，共同开展技术与产业化研究。中心不断整合行业内外优势资源，增强科技自主创新能力，充分发挥中心的创新基地、平台支撑和成果转化作用，致力于推动橡胶与轮胎行业共性、关键技术开发及工程化、产业化应用推广，推动中国早日进入世界橡胶与轮胎强国之列。
一、积极探索模式创新，努力打造国家工程技术研究中心发展模式创新试点。
中心秉承“发挥产学研优势，凝聚经验智慧，奠定坚实基础，努力追赶超越，自主创新突破：着力攻克重大关键、共性技术难关，实现关键核心技术自给，支撑行业持续协调发展，与市场分享新科学技术成果：在科技创新的神圣使命担当中延伸出无限的前景、事业和价值”的宗旨，开展各项工作。中心组织按照“分权制衡、立足长远”的原则，采取论证、决策、运行三位一体的闭环运行管理模式。中心下设管理决策委员会、管理执行机构（包括监察部、项目开发管理部、运行管理部、财务管理部、综合管理部）和技术论证委员会，管理决策委员会承担决策职能，技术论证委员会承担论证职能，其它各机构承担运行职能。中心目前已经搭建起了涵盖化工板块、信息化与装备板块、轮胎示范板块、循环利用板块及新兴板块等全产业链的板块布局。
中心在组织模式、运行模式、合作模式、保障模式上进行了颇具创新性的探索。创新体系模式构建以解决行业重大关键和共性技术问题为基础，以产学研资源整合为支撑，以技术自给为顶层设计。组织模式上，把中心置于牵引企业和行业发展的顶层位置，实现产业链与创新链有机衔接：运行模式上，决策、论证、执行三足鼎立，分权制衡，分工协作，闭环运行，同时决策者也是执行者的身份，使得执行更加有效：合作模式上，以项目运作为主体，促进产学研深度融合，以平台共建为方向，实现产学研利益共享：保障模式上，与山东省企业法律风险研究会和橡胶谷知识产权有限公司密切合作，为中心及参建单位提供知识产权保护和各种法律保障，解决贸易纠纷、技术壁垒、文化冲突等各种法律问题，为企业顺利走向世界保驾护航。
二、积极开展行业共性关键技术研究，构建产学研用深度融合技术创新体系，推动橡胶轮胎行业整体技术进步。
中心充分发挥青岛科技大学及行业中优秀企业的各自优势，以行业应用需求为导向，发挥创新基地作用，重点突破制约橡胶轮胎行业发展的共性、关键技术问题，并积极开展成果转化，实现了从实验室到工厂的无缝对接，基本形成了“基础研究一技术创新一工程产业化”产学研用有机融合的技术创新链。
2009-2013年，中心及战略合作单位共承担国家863、国家973、国家科技支撑计划、国家自然科学基金、国际科技合作等95项国家及省部级课题，承担横向委托课题38项，荣获国家科技进步奖1项、其它省部级奖项23项，承建国家及省市重点实验室18个，起草制定橡胶与轮胎相关国家、行业技术标准103项，拥有专利、软件著作权720余项，其中发明专利184项。
中心已经聚集了国内外橡胶行业50%的著名专家学者，拥有一批行业内学科带头人，并稳定形成了一支由学科带头人领军的高素质、结构合理的工程技术开发队伍，聚集了来自科研院（所）、高等院校、国内外知名企业的行业专家近百人组成专家技术委员会。
中心作为国家级行业工程技术研发平台，深知新材料是跨越式发展的“核武器”，没有新材料，中国橡胶轮胎行业只能跟随外国发展，只有研发出新材料，才会有革命性的突破和超越。所以近年来，中心以打造全球轮胎材料研究领域领跑者为目标，努力搭建世界知名的材料领域综合性服务平台。积极筹备橡塑新材料研究院建设，建设研究用房30000平方米，配备国际上最先进的研究设备和检测仪器，引进一批国际知名专家和高水平研究人员，争取3-5年内将其建设成行业内较有影响力的研究机构。
中心还通过强化自主创新，开发了数字化轮胎全系列成套装备、废旧轮胎成套检测与工艺装备、高性能子午胎模具技术、低滚动阻力乘用子午胎、冬季安全轮胎、废旧轮胎翻修与循环利用技术等一批行业共性、关键技术与代表性成果，且已在行业中大规模推广应用，提高了轮胎装备产品的质量均一性和技术参数稳定性，实现了轮胎生产过程中的节能降耗，提高了资源利用效率，增强了我国橡胶轮胎产业的综合竞争力。
三、积极推动科技成果转化，探索高效研发及合作模式，促进橡胶轮胎全产业链做大做强。
中心以提升自主创新与成果转化能力、做大做强橡胶轮胎产业链条为主线，积极探索高效、集约的研发和科技成果转化模式，已经开展了橡胶新材料、高端装备制造、轮胎成品制造共性、关键技术的转化，现已基本打造出一条——从最上游的橡胶原材料开始，到生产轮胎的信息化装备、轮胎生产工艺技术、轮胎生产示范工厂、轮胎产品、技术输出孵化，再到旧轮胎翻新、废轮胎循环利用，直至国内外市场销售渠道——完整的橡胶轮胎产业链和技术创新链，为加速我国橡胶轮胎行业的转型升级，增强行业整体实力做出了积极贡献。 1.自主建设研究基地，成立实验及测试中心
建设了数字化轮胎装备产业化基地——装备产业园，推动了我国轮胎工业的技术进步和产业优化升级：支持建设顺式异戊橡胶研发与产业化基地，生产能完全替代天然橡胶的稀土异戊橡胶：建立反式异戊橡胶产业化基地，生产制造绿色低碳轮胎所需的反式异戊橡胶。
建设了智能化散料气力输送和高精度配料实验室，为多家知名轮胎企业提供了橡胶材料领域的多项关键研发技术和试验测试，提升了我国橡胶及相关行业在散料输送和配料技术领域的整体技术水平：建设了智能密炼实验中心，面向橡胶、轮胎行业前沿课题进行综合性科研生产实验及示范：拥有经中国合格评定国家认可委员会认定的计量理化检测中心，为橡胶装备、机加工企业开展了多项计量仪器的实验测试及检测服务。
2.孵化培育，技术扶持创新型中小企业
赛轮股份有限公司作为中心的科研示范基地，通过实施“交钥匙”工程，已经技术输出孵化了国内外近20家现代经济规模的子午胎企业，加速了橡胶与轮胎相应工艺、技术及装备的发展和升级，为橡胶与轮胎行业培育输送相关技术、人才，转让成果。
3.积极参与产业技术战略联盟
中心先后参与组建了国家轮胎产业技术创新联盟、国家再生资源产业技术创新联盟、轮胎工艺与控制产业技术创新联盟，通过联合攻关等手段、途径，共同转化橡胶与轮胎领域的相关科研成果。
4.收购国外企业及人才，组建研发中心
中心依托单位——软控股份于2009年在斯洛伐克投资设立了欧洲研发中心，并从当地招聘优秀的研发人才，这也是中国橡胶轮胎装备业在海外设立的首个研发中心：于2011年收购美国WYKO公司并建立起美国研发中心，开展轮胎成型系统核心装备领域的技术研发与成果转化。
5.加强开放共享平台建设
中心积极搭建行业共享共用的最优技术研发与服务平台，组建了橡塑材料科学研究院，以低碳轮胎新材料、功能材料、轮胎用绿色生物材料的开发和循环利用为研究中心，开展基础研究和应用技术研究：搭建基于物联网应用的数字化轮胎协同制造平台，使行业内轮胎产品退赔率由目前的12%下降到8%左右，交货准确率提高20%以上，公共平台的建设进一步促进了产业链规范，形成产业集群。
四、积极推动技术成果辐射扩散，带动行业升级改造；同时开展技术、人才培训，为行业整体技术进步提供强有力支撑。
中心积极开发并输出橡胶轮胎行业新技术、新工艺、新产品，努力发挥行业影响辐射作用，力促业内企业提效降耗，为行业升级改造提供重要保障：每年向行业企业输出高端装备500套以上，为行业提供了强劲的技术支撑，降低了轮胎生产的能耗污染，提高了轮胎产品质量，增强了企业的综合竞争力。预计到2015年，我国橡胶轮胎业内企业将能实现劳动生产率提高20%～30%，单位产品能耗降低20%～30%。同时，中心研制的数字化轮胎成套装备及轮胎产品，使我国橡胶轮胎企业的建设投资成本大幅下降，由原投资8亿元只可建年产全钢子午胎30万条的工厂提升到现在可建年产120万条规模的轮胎厂。
中心积极开展技术培训，为橡胶轮胎行业培养、输送优秀人才：创建了青岛橡胶轮胎工程专修学院，已为业内20多家企业培养了近5000名工程技术及管理人员，多数成长为所在企业的核心骨干力量。
中心瞄准打造世界一流行业技术创新与服务平台的目标，将持续发挥国家重大创新基地作用，攻关制约橡胶轮胎行业发展的共性关键技术瓶颈，不断研发轮胎用新材料、新装备、新工艺、新技术：持续完善橡胶轮胎全产业链，重点建设一批突破橡胶轮胎行业发展瓶颈的重大关键共性技术研发、成果转化产业化示范工厂：持续推动技术成果辐射扩散，推动行业升级改造进程。
该中心由青岛科技大学与软控股份有限公司联合承建。其中青岛科技大学是亚洲橡胶专业门类最全的综合性化工大学，培养了中国橡胶行业50%以上的技术和管理人才，素有橡胶业“黄埔军校”美誉：软控股份有限公司由青岛科技大学的一批专家于2000年创立，2006年成功上市，2011年、2012年连续两个年度位居橡胶机械行业排名世界第二、中国第一。同时，中心还吸引了一批行业相关单位共同参与其建设，如赛轮股份有限公司等。
近年来，中心以建设国家橡胶与轮胎行业最高技术研发与创新管理平台为目标定位，围绕橡胶轮胎成套装备与控制技术、橡胶轮胎制造工艺与生产技术、橡胶新材料开发及生产技术等，与参建单位和行业内的优秀企业一起，共同开展技术与产业化研究。中心不断整合行业内外优势资源，增强科技自主创新能力，充分发挥中心的创新基地、平台支撑和成果转化作用，致力于推动橡胶与轮胎行业共性、关键技术开发及工程化、产业化应用推广，推动中国早日进入世界橡胶与轮胎强国之列。
一、积极探索模式创新，努力打造国家工程技术研究中心发展模式创新试点。
中心秉承“发挥产学研优势，凝聚经验智慧，奠定坚实基础，努力追赶超越，自主创新突破：着力攻克重大关键、共性技术难关，实现关键核心技术自给，支撑行业持续协调发展，与市场分享新科学技术成果：在科技创新的神圣使命担当中延伸出无限的前景、事业和价值”的宗旨，开展各项工作。中心组织按照“分权制衡、立足长远”的原则，采取论证、决策、运行三位一体的闭环运行管理模式。中心下设管理决策委员会、管理执行机构（包括监察部、项目开发管理部、运行管理部、财务管理部、综合管理部）和技术论证委员会，管理决策委员会承担决策职能，技术论证委员会承担论证职能，其它各机构承担运行职能。中心目前已经搭建起了涵盖化工板块、信息化与装备板块、轮胎示范板块、循环利用板块及新兴板块等全产业链的板块布局。
中心在组织模式、运行模式、合作模式、保障模式上进行了颇具创新性的探索。创新体系模式构建以解决行业重大关键和共性技术问题为基础，以产学研资源整合为支撑，以技术自给为顶层设计。组织模式上，把中心置于牵引企业和行业发展的顶层位置，实现产业链与创新链有机衔接：运行模式上，决策、论证、执行三足鼎立，分权制衡，分工协作，闭环运行，同时决策者也是执行者的身份，使得执行更加有效：合作模式上，以项目运作为主体，促进产学研深度融合，以平台共建为方向，实现产学研利益共享：保障模式上，与山东省企业法律风险研究会和橡胶谷知识产权有限公司密切合作，为中心及参建单位提供知识产权保护和各种法律保障，解决贸易纠纷、技术壁垒、文化冲突等各种法律问题，为企业顺利走向世界保驾护航。
二、积极开展行业共性关键技术研究，构建产学研用深度融合技术创新体系，推动橡胶轮胎行业整体技术进步。
中心充分发挥青岛科技大学及行业中优秀企业的各自优势，以行业应用需求为导向，发挥创新基地作用，重点突破制约橡胶轮胎行业发展的共性、关键技术问题，并积极开展成果转化，实现了从实验室到工厂的无缝对接，基本形成了“基础研究一技术创新一工程产业化”产学研用有机融合的技术创新链。
2009-2013年，中心及战略合作单位共承担国家863、国家973、国家科技支撑计划、国家自然科学基金、国际科技合作等95项国家及省部级课题，承担横向委托课题38项，荣获国家科技进步奖1项、其它省部级奖项23项，承建国家及省市重点实验室18个，起草制定橡胶与轮胎相关国家、行业技术标准103项，拥有专利、软件著作权720余项，其中发明专利184项。
中心已经聚集了国内外橡胶行业50%的著名专家学者，拥有一批行业内学科带头人，并稳定形成了一支由学科带头人领军的高素质、结构合理的工程技术开发队伍，聚集了来自科研院（所）、高等院校、国内外知名企业的行业专家近百人组成专家技术委员会。
中心作为国家级行业工程技术研发平台，深知新材料是跨越式发展的“核武器”，没有新材料，中国橡胶轮胎行业只能跟随外国发展，只有研发出新材料，才会有革命性的突破和超越。所以近年来，中心以打造全球轮胎材料研究领域领跑者为目标，努力搭建世界知名的材料领域综合性服务平台。积极筹备橡塑新材料研究院建设，建设研究用房30000平方米，配备国际上最先进的研究设备和检测仪器，引进一批国际知名专家和高水平研究人员，争取3-5年内将其建设成行业内较有影响力的研究机构。
中心还通过强化自主创新，开发了数字化轮胎全系列成套装备、废旧轮胎成套检测与工艺装备、高性能子午胎模具技术、低滚动阻力乘用子午胎、冬季安全轮胎、废旧轮胎翻修与循环利用技术等一批行业共性、关键技术与代表性成果，且已在行业中大规模推广应用，提高了轮胎装备产品的质量均一性和技术参数稳定性，实现了轮胎生产过程中的节能降耗，提高了资源利用效率，增强了我国橡胶轮胎产业的综合竞争力。
三、积极推动科技成果转化，探索高效研发及合作模式，促进橡胶轮胎全产业链做大做强。
中心以提升自主创新与成果转化能力、做大做强橡胶轮胎产业链条为主线，积极探索高效、集约的研发和科技成果转化模式，已经开展了橡胶新材料、高端装备制造、轮胎成品制造共性、关键技术的转化，现已基本打造出一条——从最上游的橡胶原材料开始，到生产轮胎的信息化装备、轮胎生产工艺技术、轮胎生产示范工厂、轮胎产品、技术输出孵化，再到旧轮胎翻新、废轮胎循环利用，直至国内外市场销售渠道——完整的橡胶轮胎产业链和技术创新链，为加速我国橡胶轮胎行业的转型升级，增强行业整体实力做出了积极贡献。 1.自主建设研究基地，成立实验及测试中心
建设了数字化轮胎装备产业化基地——装备产业园，推动了我国轮胎工业的技术进步和产业优化升级：支持建设顺式异戊橡胶研发与产业化基地，生产能完全替代天然橡胶的稀土异戊橡胶：建立反式异戊橡胶产业化基地，生产制造绿色低碳轮胎所需的反式异戊橡胶。
建设了智能化散料气力输送和高精度配料实验室，为多家知名轮胎企业提供了橡胶材料领域的多项关键研发技术和试验测试，提升了我国橡胶及相关行业在散料输送和配料技术领域的整体技术水平：建设了智能密炼实验中心，面向橡胶、轮胎行业前沿课题进行综合性科研生产实验及示范：拥有经中国合格评定国家认可委员会认定的计量理化检测中心，为橡胶装备、机加工企业开展了多项计量仪器的实验测试及检测服务。
2.孵化培育，技术扶持创新型中小企业
赛轮股份有限公司作为中心的科研示范基地，通过实施“交钥匙”工程，已经技术输出孵化了国内外近20家现代经济规模的子午胎企业，加速了橡胶与轮胎相应工艺、技术及装备的发展和升级，为橡胶与轮胎行业培育输送相关技术、人才，转让成果。
3.积极参与产业技术战略联盟
中心先后参与组建了国家轮胎产业技术创新联盟、国家再生资源产业技术创新联盟、轮胎工艺与控制产业技术创新联盟，通过联合攻关等手段、途径，共同转化橡胶与轮胎领域的相关科研成果。
4.收购国外企业及人才，组建研发中心
中心依托单位——软控股份于2009年在斯洛伐克投资设立了欧洲研发中心，并从当地招聘优秀的研发人才，这也是中国橡胶轮胎装备业在海外设立的首个研发中心：于2011年收购美国WYKO公司并建立起美国研发中心，开展轮胎成型系统核心装备领域的技术研发与成果转化。
5.加强开放共享平台建设
中心积极搭建行业共享共用的最优技术研发与服务平台，组建了橡塑材料科学研究院，以低碳轮胎新材料、功能材料、轮胎用绿色生物材料的开发和循环利用为研究中心，开展基础研究和应用技术研究：搭建基于物联网应用的数字化轮胎协同制造平台，使行业内轮胎产品退赔率由目前的12%下降到8%左右，交货准确率提高20%以上，公共平台的建设进一步促进了产业链规范，形成产业集群。
四、积极推动技术成果辐射扩散，带动行业升级改造；同时开展技术、人才培训，为行业整体技术进步提供强有力支撑。
中心积极开发并输出橡胶轮胎行业新技术、新工艺、新产品，努力发挥行业影响辐射作用，力促业内企业提效降耗，为行业升级改造提供重要保障：每年向行业企业输出高端装备500套以上，为行业提供了强劲的技术支撑，降低了轮胎生产的能耗污染，提高了轮胎产品质量，增强了企业的综合竞争力。预计到2015年，我国橡胶轮胎业内企业将能实现劳动生产率提高20%～30%，单位产品能耗降低20%～30%。同时，中心研制的数字化轮胎成套装备及轮胎产品，使我国橡胶轮胎企业的建设投资成本大幅下降，由原投资8亿元只可建年产全钢子午胎30万条的工厂提升到现在可建年产120万条规模的轮胎厂。
中心积极开展技术培训，为橡胶轮胎行业培养、输送优秀人才：创建了青岛橡胶轮胎工程专修学院，已为业内20多家企业培养了近5000名工程技术及管理人员，多数成长为所在企业的核心骨干力量。
中心瞄准打造世界一流行业技术创新与服务平台的目标，将持续发挥国家重大创新基地作用，攻关制约橡胶轮胎行业发展的共性关键技术瓶颈，不断研发轮胎用新材料、新装备、新工艺、新技术：持续完善橡胶轮胎全产业链，重点建设一批突破橡胶轮胎行业发展瓶颈的重大关键共性技术研发、成果转化产业化示范工厂：持续推动技术成果辐射扩散，推动行业升级改造进程。